Schlagwort: Schweißen

Friction Stir Welding in der Elektromobilität

Stirtec präsentiert rührreibgeschweißte wassergekühlte E-Motorgehäuse auf der IAA

Friction Stir Welding in der Elektromobilität

Rührreibgeschweißtes wassergekühltes Elektromotorengehäuse

Reibrührgeschweißte Aluminiumdruckgussteile für Elektroautos bilden den Fokus der Anwendungsentwicklung bei Stirtec GmbH. Das in der Steiermark ansässige Unternehmen bietet komplette Lösungen aus einer Hand: Von der Idee bis zur industriellen Implementierung entwickelt Stirtecs Team serientaugliche Produkte und liefern die für die automatisierte Fertigung erforderlichen FSW- Maschinen und Spannvorrichtungen in enger Partnerschaft mit den Automobilherstellern und deren Zulieferern.
An den Presse- und Fachbesucher-Tagen der Internationalen Automobilausstellung 2019 stellte Stirtec seine Produkte und Dienstleistungen in Frankfurt aus. Unter dem Motto „Driving tomorrow“ bot die IAA eine internationale Plattform für die Mobilitätswende vom Verbrennungsmotor zur E- Mobilität.
An das Temperaturmanagement von Elektro- und Hybridfahrzeugen werden heute und in Zukunft hohe Anforderungen gestellt. Die Elektromotoren und Batteriekästen sowie die Leistungselektronik der Steuerungsgeräte müssen gekühlt werden. Um das Gewicht der Fahrzeuge möglichst klein zu halten, wird für die Gehäuse dieser Bauteile zunehmend Aluminiumdruckguss eingesetzt, der mit dem Laser oder MIG-Schweißen nur schlecht schweißbar ist.
Hierfür bietet das erst in den 90er Jahren erfundene Rührreibschweißverfahren einzigartige Verfahrensvorteile. Da es unterhalb des Schmelzpunktes arbeitet, werden Poren und Lunker im Schweißnahtbereich zuverlässig abgedichtet, so dass
die damit geschweißten Bauteile zuverlässig gas- und wasserdicht sind. Weil keine Zusatzwerkstoffe eingesetzt werden, ist der Wärmeübergang in wassergekühlten Kühlkörpern sehr viel besser als in MIG-geschweißten, was nicht nur für die Kühlung der IGBT-Hochleistungselektronik von Schienenfahrzeugen enorme Vorteile bietet, sondern auch bei elektrisch oder hybrid angetriebenen Kraftfahrzeugen.
Der geringe Wärmeeintrag beim Schweißen führt zu geringem Verzug und hochgenauen Toleranzen, so dass der integrierte Getriebe-Startergenerator von Hybridfahrzeugen, der den Verbrennungsmotor als
Anlasser, Lichtmaschine und Booster unterstützt, passgenau gefertigt werden kann.
Stirtec-Maschinen haben ein integriertes Qualitätssicherungssystem, bei dem die während des Schweißprozesses gemessenen Parameter wie Anpresskraft, Drehzahl und Schweißgeschwindigkeit genau gemessen, geregelt und protokolliert werden. Durch einen großserientauglichen Auswertealgorithmus lässt sich für jedes Teil nachweisen, dass die bei der Parameteroptimierung und Verfahrensqualifizierung festgelegten Parameter eingehalten wurden, um die vertraglich festgelegten Qualitätsstandards ausnahmelos zu erfüllen.
Mehrere Fahrzeughersteller stellten auf Stirtec-Maschinen geschweißte Produkte auf der IAA aus, z.B. in Kombination mit dem Antriebsstrang von geländegängigen Allradfahrzeugen. Die Batteriewanne dieser Fahrzeuge ist so groß, dass sie nicht wie bei kleineren Fahrzeugen als ein Teil gegossen werden kann, sondern aus einem Gussteil und mehreren Strangpressprofilen zusammengesetzt wird. Mit dem Rührreibschweißverfahren werden zuerst die Strangpressprofile zu einem dynamisch hochbelastbaren Leichtbau-Boden verschweißt, der nach einem automatischen Werkzeugwechsel auf der gleichen Maschine mit dem als Druckgussteil erstellten Batteriekasten verschweißt wird.
Nach einem automatischen Werkzeugwechsel können, die von Stirtec hergestellten FSW-Maschinen auch zur Hochgeschwindigkeits-Fräsbearbeitung eingesetzt werden. Es zeigt sich, dass eine FSW-Maschine aufgrund ihrer hohen Steifigkeit schneller schweißt als zwei Knickarmroboter, was zu erheblichen Preisvorteilen bei der Maschinenbeschaffung und Fertigung von hohen Stückzahlen führt.
Durch eine ausgeklügelte FSW-Werkzeug-Profilierung kann das Stirtec- Werkzeug rechtwinklig zum Bauteil eingesetzt werden, was eine 3D- Kinematik bei der Werkzeugführung überflüssig macht, so dass nur x-y-z-Bewegungen erforderlich sind. Das bietet insbesondere an den Radien an den Ecken von Batteriekästen große Geschwindigkeitsvorteile, so dass sehr viel schneller als mit den früher üblichen Standardwerkzeugen mit konkaver Schulter geschweißt werden kann.
Es ist mit dem Rührreibschweißverfahren sogar möglich, Materialmischverbindungen herzustellen, z.B. beim Herstellen von Polverbindern zwischen dem Plus- und Minuspol von reihengeschalteten Batterien in der Batteriewanne von Elektroautos. Dafür werden Bleche oder Coils aus Kupfer und Aluminium miteinander verschweißt, um ein elektrisch sehr gut leitendes Bimetall-Blech herzustellen. Daraus werden dann die Polverbinder herausgetrennt, die jeweils artgleich mit den aus Kupfer und Aluminium bestehenden Polen der Batterien verschweißt werden. Dadurch entfällt der Einsatz von Sonderschweißverfahren bei den Batterieherstellern.

Die Königsdisziplin des Rührreibschweißens ist ohne Zweifel das Schweißen von Stahl. In meist streng vertraulichen Entwicklungsprojekten entwickelt Stirtec dieses Schweißverfahren unter anderem für dickwandige Stahlbauteile in hochfesten Stählen
insbesondere für Anwendungen, bei denen es auf höchste Qualität der Schweißnähte ankommt, wie z.B. in dynamisch belasteten Bauteilen mit hohen Sicherheitsanforderungen, z.B. in Mobilkränen und dem LKW-Bau.

Die Stirtec GmbH ( www.stirtec.at) ist ein führendes Technologieunternehmen im Bereich Rührreibschweißen (engl. friction stir welding, FSW) mit Sitz in Premstätten in Österreich. Auf Basis der über Jahre gewonnenen Erkenntnisse aus einer Vielzahl von FSW-Anwendungen entwickelt und produziert die Stirtec GmbH Werkzeugmaschinen bis hin zu kompletten verketteten Fertigungslinien sowie die dazugehörigen Spannvorrichtungen, die speziell auf die Anforderungen der FSW Technologie abgestimmt sind. Bei allen Systemen sind dabei hohe Prozessfunktionalität und hohe Anlagenverfügbarkeit und Produktivität wesentliche Entwicklungsparameter. Alle Maschinen können zusätzlich mit einem Qualitäts-Monitoring System ausgestattet werden, das eine 100%ige Schweißprozessüberwachung ermöglicht. Neben Maschinen und Fertigungszellen bietet die Stirtec GmbH Ihren Kunden Applikationsentwicklungen, Prototyping, Qualfikationen, Schulungen und MaXstirTM FSW-Werkzeuge. Grundlage für das innovative MaXstirTM Werkzeugprogramm bilden mehrere Jahre an Forschung und Entwicklung in den Bereichen der Prozess- sowie der Werkstofftechnologie. Allgemein zeichnen sich alle MaXstirTM Werkzeuge vor allem durch hohe Funktionalität, Prozesszuverlässigkeit sowie hohe Verschleißbeständigkeit und damit verbundenen hohen Standzeiten aus. Weiters erlauben die Werkzeuge je nach Einsatzbereich auch vergleichsweise höhere Schweißgeschwindigkeiten.

Geschäftsführer: Dr. Roland Rathner
Gründer und Managing Partner: Dr. Thomas Weinberger und DI Gunter Figner

Kontakt
Stirtec GmbH
Esther Jobst
Industriestrasse 41
8141 Premstätten
+43316309843
esther.jobst@stirtec.at
http://www.stirtec.at

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Neues Verfahren verbessert Umformbarkeit von Aluminium-Bauteilen im Karosseriebau

Wärmebehandlung wird in den Fertigungsprozess integriert

Neues Verfahren verbessert Umformbarkeit von Aluminium-Bauteilen im Karosseriebau

Exemplarische Technologiedemonstratoren von umgeformten hybriden Aluminium-Stahl Tailor Welded Blank (Bildquelle: Universität Stuttgart)

Bei der Herstellung von Fahrzeugkarossen werden vor allem Materialien verwendet, die möglichst leicht, hochfest, gleichzeitig aber „zäh“ – also crash-sicher sind. Aluminium, höchstfeste Stähle sowie insbesondere Alu/Stahl-Hybride gelten in diesem Zusammenhang nach wie vor als idealer Kompromiss gewünschter Materialeigenschaften bei guter Kosten-Nutzen-Balance.
Eine bereits etablierte Möglichkeit das Gewicht moderner Fahrzeugkarosserien zu senken besteht darin sogenannte Tailor Welded Blanks einzusetzen.

Dies sind Blechplatinen bei denen entsprechend der späteren Beanspruchung Blechzuschnitte mit unterschiedlichen Dicken oder Werkstoffeigenschaften zunächst im flachen Zustand verschweißt und anschließend mittels Umformen und Tiefziehen zu leichtbauoptimierten Bauteilen weiterverarbeitet werden. Was bei Stahlplatinen kein Problem ist, kann bei Aluplatinen problematisch werden: Die Schweißnaht hat eine geringere Festigkeit als der umgebende (Grund-)Werkstoff, da Aluminium durch das Schweißen lokal an Festigkeit verliert. Das bedeutet, dass die Schweißnaht beim Umformen oder Tiefziehen reißt.

An der Materialprüfungsanstalt (MPA) der Universität Stuttgart wurde nun ein Verfahren entwickelt, dass die Umformbarkeit von Taylor Welded Blanks (TWB) aus Aluminium erheblich verbessert. Das in der Abteilung Fügetechnik und Additive Fertigung unter Leitung von Martin Werz entwickelte Verfahren integriert eine Wärmebehandlung in den Fertigungsprozess.
Der Clou ist hierbei, dass die neu entwickelte Wärmebehandlungsstrategie bereits den Schweißprozess als lokales Lösungsglühen in den Prozessablauf mit einbezieht.

Durch eine gezielt getimte Wärmebehandlung bzw. Warmauslagerung direkt nach dem Schweißen ermöglicht das neue Verfahren einen bisher unerreichten Umformgrad und damit eine prozesssichere Integration von Tailor Welded Blanks aus Aluminium. Ein weiterer Vorteil ist der, dass das neue Verfahren auch auf hybride Tailor Welded Blanks aus Aluminium und Stahl angewendet werden kann. Durch Einsparung des Prozessschrittes Lösungsglühen können überdies sowohl der Energieeinsatz als auch die Fertigungskosten erheblich reduziert werden.
Das Verfahren besteht aus zwei Schritten, die problemlos in den Fertigungsprozess integriert werden können. Im ersten Schritt wird das lokale Lösungsglühen während des Schweißprozesses bei der Herstellung der TWBs genutzt, um in einer anschließenden Niedertemperatur-Warmauslagerung lediglich die Festigkeit der Schweißnaht vor dem Kaltumformen gezielt zu erhöhen und damit eine Dehnungslokalisation zu vermeiden. Die zweite Warmauslagerung erfolgt nach der Umformung während des Lackeinbrennens und erhöht die Festigkeit des gesamten Bauteils inkl. Schweißnaht bis zum Erreichen der Gebrauchseigenschaften.

Das Verfahren erlaubt ganz neue Einsatzgebiete und den prozesssicheren Einsatz von Al-TWB sowie Al-Stahl-TWB. Einer der Erfinder, Martin Werz, ist Spezialist für das Fügen von unterschiedlichen Materialien insbesondere durch Rührreibschweißen. Werz hält in diesem Bereich mehr als 20 Patente. Das neue Verfahren der besseren Umformbarkeit ergänzt die zahlreichen Innovationen des Schweiß-Spezialisten Werz in der Blechbearbeitung um das wesentliche Element der besseren Umformmöglichkeiten.
Die Eignung des Verfahrens ist bereits in Zugversuchen mit entsprechend behandelten Schweißnähten an EN AW 6016 (T4) demonstriert worden. Die Erfindung wurde in Deutschland und den USA zum Patent angemeldet. Die Technologie-Lizenz-Büro (TLB) GmbH unterstützt die Universität Stuttgart bei der Patentierung und Vermarktung der Innovation. TLB ist im Auftrag der Universität Stuttgart mit der weltweiten wirtschaftlichen Umsetzung dieser zukunftsweisenden Technologie beauftragt und bietet Unternehmen Möglichkeiten der Zusammenarbeit und Lizenzierung der Schutzrechte.
Für weitere Informationen: Innovationsmanager Dr.-Ing. Michael Ott (ott@tlb.de)

Die Technologie-Lizenz-Büro (TLB) GmbH ist eine Agentur für Erfindungs- und Patentmanagement in Deutschland. TLB begleitet Erfindungen von Hochschulen, Unternehmen und Erfindern auf ihrem Weg von der ersten Idee bis zum wirtschaftlichen Produkt.

Kontakt
Technologie-Lizenz-Büro (TLB) GmbH
Annette Siller
Ettlinger Str. 25
76137 Karlsruhe
0721 79004-0
asiller@tlb.de
http://www.tlb.de

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Schweißer sind „heiß‘ begehrt, die Funken fliegen

Schweißer, ein Beruf mit Zukunft – Interessant und abwechslungsreich mit Zukunftspotential – von Jens Hahn, Maschinenbau Hahn GmbH & Co. KG

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Schweißer: „heiß‘ begehrt, die Funken fliegen – von Maschinenbau Hahn GmbH & Co. KG

Jens Hahn gibt zu bedenken, dass heutzutage das Schweißen in Handwerk und Industrie selbstverständlich ist. Fast kein Anwendungsbereich im Maschinenbau und der Fertigungstechnik kommt ohne Schweißen aus. Dabei gibt es mittlerweile eine ganze Reihe verschiedener Verfahren, mit denen unterschiedliche Materialien unlösbar zusammengefügt werden können. Das war nicht immer so. „In Wirklichkeit war es ein sehr langer Weg, der zum Schweißen nach heutigem Standard geführt hat – eine Entwicklung, die auch sicher noch sehr lange so weitergehen wird. Die DIN bezeichnet das Schweißen als eine unlösbare Verbindung von zwei Bauteilen unter Zuhilfenahme von Wärme oder Druck, wobei je nach Verfahren sogenannte Schweißzusatzwerkstoffe (Schutzgase/Schweißdraht) verwendet werden“, erläutert Jens Hahn, Schweißfachingenieur bei Maschinenbau Hahn GmbH & Co. KG. Schweißer sind heiß begehrt. In vielen Regionen händeringend gesucht. Das familiengeführte Unternehmen Maschinenbau Hahn GmbH & Co. KG aus Papenburg ist ein engagierter Ausbildungsbetrieb.

Qualität in jeder Naht

Maschinenbau Hahn GmbH & Co. KG fertigt nach Vorgabe und eigener Planung komplette Schweißbaugruppen. Im Metallverarbeitungsbereich sind Hochfeste Schweißnähte eine grundlegende Voraussetzung. Die Qualität liegt in jeder Schweißnaht. Dies zeichnet den qualitativen Wert aus. Jens Hahn erläutert: „Die Kompetenzen erstrecken sich über Elektrode (111), MAG (135), MIG (131), WIG (141) und UP (121). Für jeden Prozess liegen Schweißverfahrensprüfungen vor, aktuelle Schweißerzeugnisse der jeweiligen Schweißer zählen zum Qualitätsstandart bei Maschinenbau Hahn GmbH & Co. KG.

Die Geschichte der Schweißtechnik bewegt. Dank der industriellen Revolution war der Siegeszug in der Metallindustrie nicht mehr aufzuhalten. Schweißverfahren sind im Bereich der Massenproduktion als auch bei filigranen Arbeiten wie im Bereich der Zahnmedizin nicht wegzudenken. Die Schweißtechnik erlangt Ruhm als beliebte und flexibel einsetzbare Konstruktions- und Reparaturmöglichkeit. Viele Arbeitsschritte sind durch Roboter automatisiert worden, dennoch erfordern präzise und hochkomplexe Konstruktionsverfahren nach wie vor manuelle Arbeitsschritte.

Eine Frau gab Anstoß zur Entwicklung des Projektionsschweißens

1907 gab eine junge Frau, wenn auch ungewollt, den Anstoß zur Entwicklung des Projektionsschweißens, erzählt Jens Hahn. Sie saß an einer der in langer Reihe aufgestellten Widerstandspunktschweißmaschinen einer amerikanischen Fabrik und befestigte Gießtüllen an blechernen Kaffeekannen. Um an größeren Kannen der Tülle eine bessere Anlage zum Schweißen zu geben, waren kleine Ansätze aus dem Blech gedrückt. Etwas gedankenlos setzte die Arbeiterin die Tüllen versehentlich auf diese Anlagepunkte. Dabei verschweißten bei einem Arbeitsvorgang gleich mehrere Stellen. Der anfangs über die mangelhafte Arbeit erzürnte Hersteller erkannte aber die Vorteile, die sich auf diese Weise erzielen ließen und wandte das Verfahren nun auch für andere Verbindungen an. Die Arbeiterin erhielt eine kleine Abfindung. Der Fabrikant aber zog einen beträchtlichen Gewinn aus dieser Erfindung. 1934 wurde das Verfahren unter dem Namen „Buckelschweißen“ in Deutschland eingeführt.

Hohe Anforderungen: Von der Handarbeit zur Automation

Jens Hahn erläutert die Weiterentwicklung: „Um gute Schweißverbindungen zu erhalten, mussten die festgelegten Parameter stets beachtet werden. Überall, wo die Verbindungen hohe Anforderungen erfüllen sollten, fand das Abbrennstumpfverfahren seinen Platz. An Dampfkesselrohren, Kurbelwellen, Kettengliedern sprühten dank der Weiterentwicklung die Funken. Fast drei Jahrtausende verschweißte der Kettenschmied die Kettenglieder mit dem Hammer. Sicher eine mühselige, kräftezehrende Arbeit.“ Thomson hatte 1890 einen kleinen Apparat zur Fabrikation eiserner Uhrenketten konstruiert, in dem das Schneiden, Biegen und Schweißen des eingeführten Drahtes selbstständig erfolgte. Die erste Maschine lieferte etwa 100 m am Tag. Mit einer automatischen Kettenschweißmaschine ließen sich um 1900 in 24 Stunden etwa 4.000 Kettenglieder von 7mm Werkzeugdichte schweißen. Eine imponierende Steigerung gegenüber der bisherigen Handarbeit.

Fazit: Weiterentwicklung – Digitalisierung im Anlagenbau – Industrie 4.0 und digitales Wirtschaftswunder

Für die Weiterentwicklung leistet die Werkstoffforschung ihren Beitrag. Im Lauf der Jahrzehnte wurden immer mehr Materialien wie Schutzgase, Zusatzstoffe und andere Hilfsmittel entdeckt, die sowohl zu einer kontinuierlichen verfahrenstechnischen wie auch qualitativen und wirtschaftlichen Optimierung beim Schweißen entscheidend beitrugen. Maschinenbau Hahn setzt auf moderne Brennschneidanlagen, die ermöglicht die erforderliche Flexibilität. Blechabwicklungen und Konturen werden in digitaler Form in die Brennschneidanlage eingespeist. Mit der Brennschneidanlage werden Blech- oder Kantteile, die für die Fertigung benötigt werden, schnell und unkompliziert ausgebrannt. Auf Grund des Rationskopfes brennt die moderne Brennschneidanlage bei Maschinenbau Hahn GmbH & Co. KG gefaste Konturen im Rahmen des Machbaren. Ausgebrannt werden zum Beispiel direkt Fasen für die Schweißnahtvorbereitung, erläutert Jens Hahn die Vorgehensweise. Bei dieser Entwicklung ist das Ende nicht in Sicht, denn es gilt, wie für alle technischen Neuerungen: „panta rhei“ – alles fließt.

Das Unternehmen Maschinenbau Hahn GmbH & Co.KG wurde 1979 in Papenburg an der Ems in Niedersachsen gegründet. Mit Schwerpunkt in der zerspanenden Fertigung und Montage. Im Laufe der Unternehmensgeschichte folgte der Unternehmensausbau im Bereich Fördertechnik und Anlagenbau, Wiegetechnik, Tank- und Stahlwasserbau, Revisionen, Instandsetzungen von Maschinen, Sonderanfertigungen, Herstellung von Verschleißteilen und Ersatzteilen. 1991 wurde die Zerspanungstechnik im Zuge der Expansion verlagert und im Jahre 2000 als Hahn Fertigungstechnik GmbH verselbständigt. Die Maschinenbau Hahn GmbH & Co. KG ist ein Familienunternehmen mit 60 erfahrenen und hoch qualifizierten Fachkräften, die regional wie auch international tätig sind. Auf dem Gebiet des Anlagenbaus und der Fördertechnik sowie im Konstruktionsbau gehört Maschinenbau Hahn GmbH & Co KG mittlerweile zu den leistungsfähigsten Fertigungsstätten des Nordwestens. Weitere Informationen unter www.maschinenbau-hahn.de

Kontakt
Maschinenbau Hahn GmbH & Co. KG
Jens Hahn
Flachsmeerstraße 55 – 57
26871 Papenburg
+49 (0)4961 9706-0
+49(0)4961 75276
office@maschinenbau-hahn.de
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joke: Schweißen mit System

Pünktlich zur Surface Technology/Hannover Messe in Hannover präsentiert joke seinen neuen Schweißkatalog!
Highlights: geschlossenes Lasersystem – Wolfram-Anschleifgerät – mobiles Set für Vor- und Nachbereitung

joke: Schweißen mit System

68 Seiten geballte Informationen zum Schweißen – das ist der neue Schweißprospekt von joke Technology. Der Spezialist für die Oberflächenfeinbearbeitung hat dafür alle Produkte, Verbrauchsmaterialien, Arbeitsplatzausstattungen und Zubehör in einen neuen Katalog gepackt. Auf der Surface Technology im Rahmen der Hannover Messe stellt joke einige Neuheiten dem Fachpublikum vor, darunter ein geschlossenes Laserschweißsystem, ein Anschleifgerät für Wolframelektroden und ein mobiles Set extra zur Vor- und Nachbereitung der Schweißnaht. Ihre Premiere wird die neue Schweißzusätze-Serie „Eco“ haben, die sich speziell für alltäglichere Arbeiten eignet. Knapp 1.700 Produkte umfasst der neue Katalog insgesamt, der jetzt an 8.500 Kunden versendet wird.

Passende und komplette Lösungen anbieten
joke Technology bestätigt mit dem Schweißkatalog seine besondere Philosophie: eine richtige und umfassende Antwort zu haben. Das Set für die Vor- und Nachbereitung, vor allem zum Schleifen von Schweißnähten, zeigt das deutlich: In einem kleinen Koffer ist ein komplettes mobiles Schleifgerät zusammengestellt, inklusive Handstück mit Schnellspannfutter, Motor, Steuereinheit und verschiedenen Aufsätzen. Dank des leistungsfähigen Akkus können zehn Stunden Schleifarbeiten wirklich vor Ort durchgeführt werden, am Arbeitsplatz oder an der Maschine. Das hilft, Werkzeuge schnell reparieren zu können und so Stillstände zu verringern.

Geschlossenes Lasersystem für feine Anwendungen
Vor allem für Unternehmen aus den Bereichen Medizin und Schmuck ist der neue ENESKAlaser als geschlossene Variante konzipiert. Er kann wegen der geringeren Sicherheitsauflagen auch ohne eigenen Laserbeauftragten und eigenen Raum eingesetzt werden. Für das Schweißen von Kleinteilen ist das Gerät mit einem Stereomikroskop mit zehnfacher Vergrößerung ausgestattet. Touchscreen und HDMI machen Bedienung und Prozessüberwachung leicht. Die 100 Bearbeitungsparameter (Laserleistung, Pulslänge, Wiederholrate und Strahldurchmesser) können als Profil gespeichert werden.

Hohe Reproduzierbarkeit der Schweißergebnisse
Besonders akkurate Ergebnisse lassen sich dank des neuen Anschleifgeräts für Wolframelektroden beim multiSpot-Schweißen erzielen. Mit wenigen Handgriffen können Elektroden mit dem richtigen Spitzenanschliff versehen werden. Der Winkel lässt sich stufenlos einstellen, um einen stabilen Lichtbogen und saubere Ergebnisse mit guten Tiefeneinbrand zu erzielen. So sind die gewünschten Nähte auch gut reproduzierbar. Eine Filterkassette nimmt die beim Schleifen entstehenden Stäube auf, so dass sie nicht in die Umgebung gelangen. Mit der verbauten Diamantschleifscheibe und den unterschiedlichen Spannzangen können Wolframelektroden zwischen 1,0 und 4,0 Millimeter bearbeitet werden. Das Set ist tragbar und wird in einem kleinen Koffer geliefert.

Komplettes Portfolio für unterschiedliche Ansprüche
Auf der Surface wird auch die neue Schweißzusätze-Serie „joke-Eco“ vorgestellt. Sie ist für die alltäglicheren Arbeiten gedacht. Für höchste Qualitätsansprüche ist die joke Fill Premium-Serie das Richtige. „Wir wollen für unsere Kunden die passenden Lösungen bieten, für alle Merkmale und Anforderungen“, erklärt Fabian Bickenbach, Produktmanager Schweißen, die Herangehensweise. Alle Schweißzusätze sind innerhalb von 24 Stunden lieferbar. Da steht einer schnellen Reparatur nichts im Wege.

Außerdem findet sich im neuen Katalog die multiSpot-Gerätelinie, Zubehör wie Handschweißbrenner sowie Verschiedenes zur Arbeitsplatzausstattung und Arbeitsschutz – vom Automatikschweißhelm über Magnetspannkugeln bis hin zum Transportwagen.

Zum Service von joke Technology gehört auch das Angebot, die verschiedenen Geräte im Einsatz live zu erleben. Mit dem neuen joke-Schweißmobil ist das joke-Team bei den Kunden unterwegs und zeigt die verschiedenen Schweißtechniken und -geräte direkt vor Ort.

Damit die Schweißergebnisse den Anforderungen entsprechen, bietet joke Technology verschiedene Schulungen an: WIG- und multiSpot-Schweißen sowie Schweißen für den Werkzeug- und Formenbau. Die ein- bis dreitägigen Kurse werden monatlich bei joke durchgeführt, wahlweise auch im Unternehmen vor Ort.

Der Prospekt wird Ende April versandt. Die Produkte sind im Onlineshop unter www.joke-technology.de erhältlich. Hier kann auch der Schweißkatalog bestellt oder als PDF heruntergeladen werden.

Bildmaterial
Wir können Ihnen gerne druckfähiges Material zusenden – E-Mail genügt

Ob Schleifen, Läppen, Fräsen, Polieren, Entgraten, Schweißen oder Reinigen: Seit über 75 Jahren ist joke Technology (früher Joisten & Kettenbaum) führend auf dem Gebiet der Oberflächentechnik. Der Spezialist aus dem Bergischen Land setzt auf drei Faktoren: höchste Qualität, kompetente Beratung und exzellenter Service. Dank eines eigenen Lagers sind die meisten der 20.000 Produkte sofort verfügbar und schnell in der Werkstatt.
Das Portfolio umfasst: Antriebssysteme und Handstücke, Werkzeuge und Verbrauchsmaterialien zum Schleifen, Läppen und Polieren, Diamant- und CBN-Werkzeuge, spanende Werkzeuge, Reinigungssysteme, Strahlsysteme und alles zum Schweißen (Reparatur-, WIG-, Puls- oder Laser-Schweißen).
joke Technology liefert in über 80 Länder weltweit.

Firmenkontakt
joke Technology GmbH
Barbara Lucke
Asselborner Weg 14-16
51429 Bergisch Gladbach
02204 839547
b.lucke@joke.de
http://www.joke.de

Pressekontakt
Alpha & Omega Public Relations
Dr. Oliver Schillings
Schloßstraße 86
51429 Bergisch Gladbach
02204 9879930
o.schillings@aopr.de
http://www.aopr.de

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Maschinenbau Hahn: Schweißen von Bauteilen, unlösbar verbunden

Schweißen ermöglicht eine unlösbare Verbindung, die die Stahlbautechnik von Grund verändert hat – Fertigungstechnik, das Schweißen – Metall verarbeiten.

Maschinenbau Hahn: Schweißen von Bauteilen, unlösbar verbunden

Maschinenbau Hahn: unlösbar verbunden – Schweißen von Bauteilen

Vor über 100 Jahren wurde das elektrische Lichtbogenschweißen erfunden und damit der Grundstein für elegante und leichte Konstruktionslösungen gelegt. Das aufwendige Nieten wurde durch diese Erfindung nach und nach verdrängt. Seminarbeitrag von Jens Hahn, Maschinenbau Hahn GmbH & Co. KG, Papenburg. Maschinenbau Hahn GmbH & Co. KG fertigt komplette Stahlkonstruktionen sowie einzelne Komponenten nach Vorgaben und eigener Planung an. Das Unternehmen Maschinenbau Hahn besteht seit 1979 und hat sich zu einer der leistungsfähigsten Fertigungsstätten im Nordwesten entwickelt. Im Kompetenzbereich liegen Stahlkonstruktionen jeglicher Art, im Besonderen auf den Gebieten Tank- und Stahlwasserbau. Beim Stahlwasserbau ist die Maschinenbau Hahn GmbH & Co. KG Experte im Bereich Umbauten und Instandsetzungen von Schleusen, Brücken, Anlegebontons sowie Anbauten von neuen Antriebselementen. Die Zukunft sichern, darin investiert die Maschinenbau Hahn GmbH & Co. KG als Ausbildungsbetrieb. Durch qualifizierte Ausbildungen des Nachwuchses dem Fachkräftemangel entgegenwirken. Ständige Weiterbildungsmaßnahmen unter Berücksichtigung der aktuellen technischen Entwicklungen stärken das hohe Kompetenzniveau der Unternehmensmitarbeiter, betont Jens Hahn, technische Leitung und Schweißaufsicht bei Maschinenbau Hahn GmbH & Co. KG.

Übersicht Schweißverfahren

Schweißen, eine wunderbare Erfindung mit technologischem Fortschritt. Unzählige Schweißverfahren ermöglichen das Fügen von Einzelteilen zum Werkstück. Durch eine perfekte Schweißverbindungsqualität ist es möglich die gestellten Anforderungen für Bauteile über eine zu erwartende Lebensdauer zu erfüllen. „Die Einteilung der Schweißverfahren erfolgt nach dem Werkstoff der zu verbindenden Bauteile z. B. in Metall- oder Kunststoffschweißen. Weitere Einteilung erfolgt nach dem Aggregatzustand der Bauteile an der Fügstelle in Schmelz- oder Pressschweißen. Das Gas-, Lichtbogen-, Widerstands- oder Reibschweißen beschreibt die Art der Schweißwärmeerzeugung. Das Schweißverfahren nach dem Zweck wird als Verbindungs- oder Auftragsschweißen benannt. Schweißverbindungen sind unlösbare und stoffschlüssige Verbindungen, die unter Zuführung von Wärme mit oder ohne schmelzende Zusatzwerkstoffe hergestellt werden. Das sogenannte Fügen kann mit oder ohne Anwendung von Kraft erfolgen“, erläutert Experte Jens Hahn, Verantwortlicher für die Schweißaufsicht bei Maschinenbau Hahn.

Exkursion in die Schweißgeschichte: Schweißen und Löten in den Anfängen

Schweißen, eine alte Geschichte. Die Motivation lag in der Aufgabe, geeignete Verfahren zu entwickeln, um metallische Gegenstände herzustellen. Sowohl das Schweißen als auch das Löten waren schon den Ägyptern bekannt. Jens Hahn erläutert, dass beide Verfahren bei der Herstellung von goldenem Schmuck Anwendung fanden. Der goldene Teil, der angefügt werden sollte, musste einen niedrigeren Schmelzpunkt als das Hauptstück haben. Es wurde erhitzt, bis es geschmeidig war und angebracht werden konnte. Danach den ganzen Gegenstand erneut erhitzen und einen tragbaren, mit Holzkohle geheizten und mit einem Mundgebläse geschürten Herd, benutzen. Dieses Verfahren ist auch bei den Zellenschmelztechniken angewandt worden, die z.B. die goldenen Brustplatten von den Kriegern und Legionären schmückten. Damals bei den Griechen und Römern war die Technik soweit perfektioniert, dass beim Löten die Oxidation der Lötstelle verhindert wurde. Überlieferungen und Ausgrabungen bestätigen, dass in der Antike z.B. auch die römischen Bleirohre verschweißt wurden. Dabei wurden die Kanten der Bleiplatten aneinandergelegt, mit einem tragbaren Herd erhitzt und verschmolzen, dabei dienten zwei Tonwülste in Form einer Rinne dazu, das flüssige Blei aufzufangen und am Abfließen zu hindern, damit es die Kante des Rohres verband. Diese Bleiwulst ist bei fast allen römischen Bleirohren zu finden, dessen birnenförmiger Querschnitt das Verfahren erleichterte. Die Erfindungen im 19. Jahrhundert brachten große Fortschritte und ermöglichen ständige technologische Weiterentwicklung. Im Handwerk, der Industrie, dem Maschinenbau und Fertigungstechnik ist das Schweißen gang und gäbe.

Fazit: Rasante Weiterentwicklung: WIG Schweißen – Kohle Lichtbogenschweißen – Elektroschweißanlagen – Laserschweißen – Hochleistungsverfahren MAG-Schweißen

Die zweite Hälfte des zwanzigsten Jahrhunderts schreibt Schweißgeschichte: MAG Schweißen, Reib- und Ultraschall-Schweißen, industrielle Elektroschweißanlagen folgten. Der Schweißroboter war geboren und stetige Verbesserungen beim Schweißen folgten. Jens Hahn gibt zu bedenken, dass die Wertstoffforschung bei der Weiterentwicklung der Schweißverfahren eine bedeutende Rolle spielt. An einer kontinuierlichen verfahrenstechnischen und wirtschaftlichen Optimierung beim Schweißen wird geforscht, gebaut und entwickelt, freut sich Jens Hahn mit dem Maschinenbau Hahn Team auf die Zukunft.

Das Unternehmen Maschinenbau Hahn GmbH & Co.KG wurde 1979 in Papenburg an der Ems in Niedersachsen gegründet. Mit Schwerpunkt in der zerspanenden Fertigung und Montage. Im Laufe der Unternehmensgeschichte folgte der Unternehmensausbau im Bereich Fördertechnik und Anlagenbau, Wiegetechnik, Tank- und Stahlwasserbau, Revisionen, Instandsetzungen von Maschinen, Sonderanfertigungen, Herstellung von Verschleißteilen und Ersatzteilen. 1991 wurde die Zerspanungstechnik im Zuge der Expansion verlagert und im Jahre 2000 als Hahn Fertigungstechnik GmbH verselbständigt. Die Maschinenbau Hahn GmbH & Co. KG ist ein Familienunternehmen mit 60 erfahrenen und hoch qualifizierten Fachkräften, die regional wie auch international tätig sind. Auf dem Gebiet des Anlagenbaus und der Fördertechnik sowie im Konstruktionsbau gehört Maschinenbau Hahn GmbH & Co KG mittlerweile zu den leistungsfähigsten Fertigungsstätten des Nordwestens. Weitere Informationen unter www.maschinenbau-hahn.de

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Baustellen im Winter: Mobiles Flüssiggas sichert vielseitig den Betrieb. PROGAS informiert.

Baustellen im Winter: Mobiles Flüssiggas sichert vielseitig den Betrieb. PROGAS informiert.

Mit dem Einsatz von Flüssiggas lassen sich winterbedingte Zwangspausen auf Baustellen vermeiden. (Bildquelle: PROGAS)

Dank der vielseitig einsetzbaren Energiequelle Flüssiggas können die Arbeiten auf Baustellen auch bei winterlichen Temperaturen problemlos weitergehen. Das Unternehmen PROGAS, einer der führenden Flüssiggasversorger in Deutschland, zeigt einige Beispiele aus der Praxis auf.

Flaschengas

Flaschengas ist ein mobiler „Alleskönner“: Es ermöglicht das Brennen, Schneiden oder Schweißen unabhängig von der Außentemperatur. Auf Baustellen kommen dabei häufig Gemische aus Sauerstoff und Propan zum Einsatz, etwa um Metalle zu schneiden und zu schweißen oder um Bitumenbahnen miteinander zu verbinden.

Baucontainer

Im Baucontainer, dem „zweiten Zuhause“ der Arbeiter, sorgt Flüssiggas im Winter für beheizte Räume, warmes Wasser und funktionierende Gasherde. Die Größe der Baustelle spielt keine Rolle: Bei kleineren Projekten kommt Flaschengas zum Einsatz, auf Großbaustellen liefern in der Regel feststehende Flüssiggasbehälter die nötige Energie. Selbst bei einer Umrüstung von elektrischer Energie auf Flüssiggas amortisieren sich die Kosten in kurzer Zeit.

Trockene Bauten

Egal ob Neubau, Umbau oder Sanierung – auf Baustellen müssen Decken, Böden oder Wandputz zunächst trocknen, bevor die Arbeit weitergehen kann. Mithilfe von Gasgeräten wird die Wärme vor Ort an die Schalung herangetragen. Weil die Geräte fein zu regulieren sind und einen hohen Wirkungsgrad besitzen, lässt sich die Wärmeerzeugung nahezu ohne Verzögerung bedarfsgerecht anpassen. Ein weiteres Plus: Im Gegensatz zu ölbetriebenen Heizungsanlagen benötigen Gasgeräte keinen Abgasanschluss.

Wärmende Begleiter

Die meisten Angestellten im Baugewerbe gehen draußen ans Werk. Für sie sind mobile Heizgeräte „wärmende Begleiter“: Sie bringen punktgenaue Wärme an nahezu jeden Ort, sind innerhalb weniger Minuten auf Betriebstemperatur und lassen sich nach Belieben regulieren und positionieren.

Das Unternehmen PROGAS gehört mit 300 Mitarbeitern zu den führenden Flüssiggasversorgern in Deutschland. Der Stammsitz befindet sich in Dortmund. In einem flächendeckenden Vertriebsnetz beliefert der Anbieter private und gewerbliche Kunden sowie öffentliche Einrichtungen zuverlässig mit Flüssiggas nach DIN 51622. Innerhalb der Branche ist PROGAS dabei Wegbereiter für eine Vielzahl innovativer Anwendungen.

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PROGAS GmbH & Co. KG
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Hahn Fertigungstechnik: Struktur und Fertigungsverfahren

Die Wurzeln der Fertigungstechnik, eine Entwicklung aus der frühen Geschichte der Werkzeuge – Weiterbildungsschulung Hahn Fertigungstechnik, Papenburg an der Ems in Niedersachsen.

Hahn Fertigungstechnik: Struktur und Fertigungsverfahren

Fertigungstechnik ermöglicht individuelle Kundenlösungen – Bohrwerk Hahn Fertigungstechnik GmbH

Die Kunst der Fertigungstechnik: Werkstoffe mittels ausgewählter Technologie eine Form geben, die für die spätere Verwendung gewünscht ist. In industriellen Produktionsprozessen werden Werkstoffe als Arbeitsgegenstände weiter verarbeitet. Die Fertigungstechnik hat sich darauf spezialisiert den Werkstoff so genau zu bearbeiten, dass Qualität und Wirtschaftlichkeit in der industriellen Produktion erreicht werden. Die verschiedenen Möglichkeiten der Fertigungsverfahren ermöglichen die Erzielung einer hohen Gestaltungsgenauigkeit von Werkstoffen. Das Unternehmen Hahn Fertigungstechnik GmbH mit Sitz in Papenburg an der Ems im Nordwesten von Niedersachsen hat sich auf die Spanungstechnik spezialisiert.

Hahn Fertigungstechnik ist aus dem im renommierten Familienbetrieb Maschinenbau Hahn als integrierten Geschäftsbereich „Zerspanungstechnik“ hervorgegangen. Flexibilität, Kompetenz und Qualität haben sich die Verantwortlichen, Geschäftsführer Norbert Hahn und sein Team, auf die Fahnen geschrieben. Zu dieser Verantwortung zählt im Besonderen die Ausbildung und Weiterbildung. Ohne Weiterbildung keine Entwicklung, kein Wissen, kein Fortschritt.

Fertigungstechnik: Herstellungsverfahren – Zerspantechnik

Norbert Hahn, Geschäftsführer der Hahn Fertigungstechnik erläutert den Teilnehmern das spanabnehmende Verfahren und die Zerspantechnik. „Durch Schleifen, Drehen, Fräsen, Bohren und weitere Techniken wird eine Vielzahl verschiedener Werkstoffe gefertigt. Die Zerspanbarkeit eines Werkstoffs zeichnet sich durch eine glatte Oberfläche und der Späne, die nach der Zerspanung den Fertigungsablauf nicht behindern, aus. Eigenschaft und Qualität der Endprodukte bzw. Halbzeuge werden durch die Wahl der Werkstoffe entscheidend beeinflusst“, begrüßt Norbert Hahn die Teilnehmer.

Zur Herstellung von Produkten ist eine Reihe aufeinanderfolgender Fertigungsverfahren erforderlich. Das Bohren geht auf eine alte Geschichte zurück. Aus der Not heraus und zur Erleichterung des Lebensalltags sind die ersten Bohrer frühzeitlich entstanden. Zu den ersten Werkzeugen des steinzeitlichen Menschen gehörten neben Bohrern auch Äxte, Beile, Harpunenspitzen, Dolche, Messer und Angelhaken. Große wie kleine Werkstücke können bei der Hahn Fertigungstechnik am Bohrwerk bis zu einer Größe von 4.000 x 2.500 mm problemlos bearbeitet werden. Teilweise sind auch größere Abmessungen möglich, betont Norbert Hahn, Geschäftsführer der Hahn Fertigungstechnik GmbH.

Die Geschichte des Bohrers – von den Anfängen bis heute

Als Beispiel für Innovation mit technologischem Fortschritt im Bereich Werkzeugmaschinen nennt Norbert Hahn die lange Entstehungsgeschichte des Bohrers. Der Bohrer, eine Knochenspitze oder ein spitzer Feuerstein, mit dem man ein Loch in ein Fell, einen Mammutzahn oder ein Stück Holz bohren konnte, ist schon von den Menschen in frühester Kultur genutzt worden. In der Epoche 150.000 bis 40.000 v. Chr. sind am dänischen Wohnplatz Hunderte von Werkzeugen aus Knochen, Geweih und Feuersteinen gefunden worden.

Fiedelbohrer – Handbohrmaschine – Bohrgestänge – Schlagbohrer: Die Geschichte des Bohrers bis zum Bohrwerk?

Der erste Fiedelbohrer, ein Holzschaft, in dem die Bohrspitze aus Feuerstein saß, drehte sich in einem Gegenlager aus Holz, das mit der linken Hand oder auch mit den Zähnen gehalten wurde. Die rechte Hand bewegte den Bogen hin und her, dessen Schnur um ein Holzschaftende gewickelt war. Das Prinzip fand sich bei der Feuererzeugung wieder. Aus der Erfahrung mit Spitzbohrern, mit denen die ganze Masse des gewünschten Lochs zu Staub zermahlen wurde, entwickelte sich die Kernbohrung, erläutert Norbert Hahn. Hierbei drehte sich ein Rohr in das Material, sodass nicht ein Loch, sondern ein Kreis ausgebohrt wurde. Der Energieaufwand und der Einsatz der Körperkraft verkleinerten sich. Bis zu den heutigen Bohrern war es ein langer Weg. Es gab Bohrapparate mit Handkurbeln, die zum Ausbohren von Vasen und Schminkgefäßen aus Stein benötigt wurden. Hier hingen an dem Bohrschaft rechts und links Sandsäcke, um den Druck zu verstärken. Durch die Verwendung von quarzhaltigen Sand auf die Bohrstelle; das Bohrwerkzeug war aus hartem Stein, gelang das gewünschte Ergebnis.

Die griechischen Handwerker, die Edelsteine zu Gemmen verarbeiteten, benutzten feine Bohrinstrumente aus dumpfen Eisen, deren Spitzen mit Diamantensplittern versehen waren. Pedalräder übertrugen auf das Bohrwerkzeug, das vorher in ein Gemisch aus Öl und Diamantpulver getaucht worden war, eine hohe Geschwindigkeit.

Auch die römischen Glasschleifer haben offenbar derartige Geräte benutzt. Erst 1889 kam der Bohrer auf, wie er heute bekannt ist, mit dem Patent der Bohrmaschine. Die erste elektrische Handbohrmaschine in Deutschland wurde von den Brüdern Fein 1895 erstellt. Die Drehbewegung gilt nach wie vor als das wichtigste Verfahren bei allem technischen Fortschritt, betont Norbert Hahn.

Fertigungstechnik ermöglicht individuelle Kundenlösungen – Welche Schwerpunkte setzt Hahn Fertigungstechnik?

Als kleiner Reparaturbetrieb begonnen, hat sich Hahn Fertigungstechnik im Bereich der Zerspanungstechnik mit rund 40 qualifizierten Mitarbeitern spezialisiert. Leistungsstarke Unternehmen aus den Branchen: Futtermittelindustrie, Kraftfuttermittelindustrie, Umschlagsbetriebe, Nahrungsmittelindustrie, Baustoffindustrie, Holzindustrie, Maschinenbau, Umwelttechnik, Bergwerke, Mühlenwerke, Werften und öffentliche Betriebe zählen zu den Kunden der Hahn Fertigungstechnik und benötigen individuelle Lösungen. Auch heute erleichtern Bohrer das Leben. „Für die Arbeit in der Zerspanungstechnik werden unterschiedlichste Bohrtechnologien benötigt. Hahn Fertigungstechnik nutzt Kreuzbettbohr- und -fräswerk WFT 13 CNC, Verfahrenswege 4000 x 2500 x 1500 x 730 mm, mit Steuerungssystem Heidenhain iTNC530 als gesteuerter Dreh- und Verschiebetisch und Radialbohrmaschinen mit Durchmesser bis zu 120 mm sind möglich“, erläutert Norbert Hahn.

Fazit: Digitalisierung, Industrie 4.0 und Fachkräftemangel sind allgegenwärtig, Weiterbildung hilft!

Norbert Hahn betont, dass die Herausforderung für die Wettbewerbsfähigkeit im Besonderen den Mittelstand und das Handwerk betrifft. Technologisch und wirtschaftlich dürfen Mittelstand und Handwerk der Industrie nicht nachstehen. Von den Anfängen bis heute verzeichnet das Unternehmen ein stetiges Wachstum. Die eingesetzten Technologien Drehen, Fräsen, Verzahnen, Stoßen, Schweißen und Bohrern ermöglichen Arbeitsweisen von der Reparatur über die Konstruktion bis hin zur Neuanfertigung. Wissen und Erfahrung treffen auf modernste CNC-Technik. Vom Prototypenbau und der Einzelfertigung, bis hin zur Serienfertigung kann die Hahn Fertigungstechnik den Kunden unterstützen. GmbH

Die Hahn Fertigungstechnik GmbH in Papenburg an der Ems in Niedersachsen wurde im Jahr 2000 gegründet und beschäftigt rund 40 Mitarbeiter. Hahn Fertigungstechnik GmbH ist ein mittelständiges Unternehmen und hat sich spezialisiert auf die Bearbeitung von anspruchsvollen Dreh- und Frästeilen. Von der Konstruktion bis zur Fertigung liefert Hahn Fertigungstechnik komplett bearbeitete, einbaufertige Teile oder komplexe Baugruppen aus allen zerspanbaren Materialien. Die Reparatur von Bauteilen ist Bestandteil unseres Leistungsspektrums. Gegenseitige Synergien der Unternehmen Hahn Fertigungstechnik und Maschinenbau Hahn werden in der Konstruktion, der Aus- und Weiterbildung, der Logistik und weiteren Bereichen genutzt. Weitere Informationen unter www.hahn-fertigungstechnik.de

Kontakt
Hahn Fertigungstechnik GmbH
Norbert Hahn
Dieselstraße 1
26871 Papenburg
+49 (0)4961 9707-0
+49 (0)4961 6224
office@hahn-fertigungstechnik.de
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Technik die begeistert: Fertigungstechnik und Maschinenbau

Klappern gehört zum Handwerk – Geschichte, die begeistert – Diskussionsbeitrag von Norbert Hahn, Geschäftsführer Hahn Fertigungstechnik GmbH/Papenburg

Technik die begeistert: Fertigungstechnik und Maschinenbau

Fertigungsverfahren – Hahn Fertigungstechnik GmbH, Papenburg/Niedersachsen

Die Methode der Mühle spiegelt sich in vielen technischen Abläufen von Maschinenbau und Fertigungstechnik wieder. Welche Verbindung von der Methode des Mahlens zu den modernsten Technologien hat bis heute bestand? Norbert Hahn, Geschäftsführer der Hahn Fertigungstechnik in Papenburg kurz zum Unternehmen: „Von der Reparatur bis zur Anfertigung von Neuteilen, Konstruktion von Werkstücken und Anlagenteilen bietet Hahn Fertigungstechnik als Partner mit Schwerpunkt Zerspanungstechnik Lösungen an. Langjährige Erfahrungen im Bereich der Beratungs- und Lösungskonzepte sowie hohes Qualitätsverständnis geben die Möglichkeit, dem technologischen Anspruch gerecht zu werden. Flexibilität, Kompetenz und Qualität gehören zum Werteverständnis des Familienunternehmens. Im stetigen Fortschritt zählen die Technologien Drehen, Fräsen, Bohren, Verzahnen, Stoßen und Schweißen auch in heutigen Weiterentwicklungen zu den Kernkompetenzen.“

Niedersachsen das Mühlenkulturland: Die Hochkultur der Getreidemühlen gehört zwar der Vergangenheit an, hat sich bis ins Heute weiterentwickelt. Heute prägen Windräder und Windparkanlagen das Landschaftsbild. Die Mühlengeschichte ist dank vieler restaurierter und denkmalgeschützter Mühlen sicht- und erlebbar, erläutert Norbert Hahn. In Papenburg an der Ems stehen zwei historisch wertvolle Mühlen: Die Bockwindmühle, die älteste Mühle im Emsland und die mit besonderer technischer Raffinesse ausgestattete Meyers Mühle, die besichtigt werden kann. Die Erfindung des Mahlens und der ersten Mühle geht ins alte Ägypten zurück.

Die Mühle – ein langer Weg, vom Korn zum Brot

Die Mühle sicherte den Menschen ihr tägliches Brot. Mühlen prägten einst das niedersächsische Landschaftsbild. Wie, wann und wo entstand die Idee der Mühle, begrüßt Norbert Hahn die Teilnehmer in den eigenen Räumlichkeiten der Hahn Fertigungstechnik GmbH.

Hunger und Durst, begleiten die Menschen seit Entstehung der Menschheit. Vor 7000 Jahren machte sich der Mensch die Methode des Zermahlens von Körnern zwischen zwei Steinen zu Eigen. Erforscht ist, dass ägyptische Sklaven schwere Mühlsteine über die Körner bewegten, die bereits vorher von Männern mit mannhohen Stößen in steinernen Mörsern zerstampft worden waren. Im nächsten Schritt haben Sieberinnen die Kleie ausgesiebt, die an das Vieh verfuttert wurde. Es folgt unter schwerster Anstrengung weitere Mahlvorgänge und dem Aussieben. Die einfachen Handmühlen waren schon den Etruskern um 600 v. Chr. bekannt und sind vermutlich weitaus älter. Das Vermahlen des Korns war eine zeit- und kräfteraubende Arbeit. Mit dem Reibstein oder der Reibschüssel haben die römischen Legionäre ihr Korn gemahlen, damit sie auf ihren Eroberungszügen nicht verhungerten. Ihr technischer Fortschritt war einbaut: Die Reibschüsseln bestanden aus Ton, in dem Quarzsplitter eingebacken waren, damit brach das Korn leichter auf. Ein weiterer technischer Fortschritt war schon der Stampfmörser, „Anke“ genannt.

Die Handmühle – Vorläufer der ersten Mühle

Das Prinzip Bodenstein und Läuferstein entwickelte sich früh: Ein waagerechter Mahlstein dreht sich um eine senkrechte Achse über einen Unterstein. Oben am Mahlstein war ein senkrecht herausragender Griff befestigt, mit dem der Stein gedreht wurde. Aus dieser Handmühle entwickelte sich die sog. „Mola Machinara“. Die Konstruktion ist aus Pompeji bekannt. Diese sog. „Glockenmühle“ bestand aus einem oberen Stein, der nach oben und unten wie ein Hohlkegel gearbeitet war. Er fasste über einen unteren stumpfen Zylinder; eine verstellbare Holzachse ermöglichte Grob- und Feineinstellungen. Derartige Mühlen waren über 2 m hoch und wogen mehrere hundert Pfund. Sie wurden mit Eseln, Pferden oder eben Sklaven in Gang gehalten. Die Betriebskosten einer Mühle mit Sklaven nicht höher als mit Eseln. Was für eine Zeit, betont Norbert Hahn, Geschäftsführer der Hahn Fertigungstechnik.

Natürlicher Antrieb: Wind und Wasser

Der Antrieb der Mühlsteine war bis zur Nutzung des natürlichen Antriebs von der Muskelkraft von Mensch und Tier abhängig. Damit galt, immer im Kreis um den Mühlstein herum, eine Stange vor sich her drücken und damit den Läuferstein in Bewegung setzen. Die Nutzung des Windes und Wassers brachten eine technologische Revolution. Vor 3000 Jahren gab es die ersten Windmühlen in Asien und Ägypten. Vor ca. 1000 Jahren entstanden in Griechenland die ersten Mühlen angetrieben von Wasserschöpfrädern. Berufsmüller gab es schon um 1500 v. Chr. in Ägypten. Erst als die Drehmühle aufkam, lohnte sich das Gewerbe des Müllers. Die Mühle galt als die wichtigste Maschine der Menschen, bis die Erfindung der Dampfmaschine und der Verbrennungs- und Elektromotor die Kräfte der Natur ersetzten. Vor 140 Jahren wurden etwa 70.000 Getreidemühlen in Deutschland aktiv betrieben. Große und schnelle Maschinen, die nicht auf Wind- und Wasserkraft angewiesen sind, erledigen heute die Arbeit des Müllers. Die damalige Mühlenlandschaft ist von den modernen Mühlen, den Windrädern abgelöst worden und prägt ein neues Landschaftsbild.

Norbert Hahn betont, dass die Methode und Technik des Mühlenantriebs heute in vielfältigen Branchen eine elementare Rolle spielt. Zum Kundenstamm der Hahn Fertigungstechnik zählen unterschiedliche Mühlenwerke, Futtermittelindustrie, Kraftfutterindustrie, Nahrungsmittelindustrie und Bergwerke, die im Unternehmensablauf die Technik und Methode der Mühlen einsetzen.

Fazit: Weiterbildung und Zertifizierung zählt zum Qualitätsmanagement in allen Fertigungsbereichen.

Nicht nur der Erwerb von Zertifikaten, sondern gelebte Qualität durch das Know-how und Engagement der Mitarbeiter durch gezielte Weiterbildungen, zählt. Zerspanungstechnik bedeutet, dass verschiedene Prozesse nahtlos ineinander übergreifen müssen. Damit die Herstellung bzw. Wandlung des Werkstücks vom Rohzustand zum funktionsfähigen Fertigungszustand gelingt, ist das Verständnis für die Zusammenhänge Voraussetzung. Qualität und Hochwertigkeit vor dem eigenen Handwerk sind damit Grundvoraussetzung – bis zur pünktlichen Auslieferung. Qualitätskontrollen finden automatisch und durchgängig in dem gesamten Fertigungsprozess statt, weist Norbert Hahn auf die Unternehmensphilosophie der Hahn Fertigungstechnik GmbH hin.

Die Hahn Fertigungstechnik GmbH in Papenburg an der Ems in Niedersachsen wurde im Jahr 2000 gegründet und beschäftigt rund 40 Mitarbeiter. Hahn Fertigungstechnik GmbH ist ein mittelständiges Unternehmen und hat sich spezialisiert auf die Bearbeitung von anspruchsvollen Dreh- und Frästeilen. Von der Konstruktion bis zur Fertigung liefert Hahn Fertigungstechnik komplett bearbeitete, einbaufertige Teile oder komplexe Baugruppen aus allen zerspanbaren Materialien. Die Reparatur von Bauteilen ist Bestandteil unseres Leistungsspektrums. Gegenseitige Synergien der Unternehmen Hahn Fertigungstechnik und Maschinenbau Hahn werden in der Konstruktion, der Aus- und Weiterbildung, der Logistik und weiteren Bereichen genutzt. Weitere Informationen unter www.hahn-fertigungstechnik.de

Kontakt
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Norbert Hahn
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Filterpatronen und Filterplatten für Stahl-, Blech- und Metallverarbeitung – Pinelli GmbH aus Geldern weitet Aktivitäten als kompetenter Anbieter aus

– Filterpatronen und Filterplatten
– Zertifizierte Ware mit Prüfzertifikat
– Außerordentliches Preis- / Leistungsverhältnis
– Alle gängigen Größen und Anwendungsgebiete kurzfristig lieferbar

Filterpatronen und Filterplatten für Stahl-, Blech- und Metallverarbeitung - Pinelli GmbH aus Geldern weitet Aktivitäten als kompetenter Anbieter aus

Beratung, Lagerung und Verkauf von geprüften Filterpatronen und Filterplatten für die Blech- und Met

Geldern / Düsseldorf (Ruhrgebiet), im Oktober 2016
Das größte Standbein der deutschen Wirtschaft: Die Stahl-, Blech- und Metallverarbeitung. Hierzu zählen überwiegend die Automobilindustrie, der Maschinenbau, die Pharmabranche sowie die Lebensmittelerzeugung.
In der Metallindustrie werden verschiedene Verfahren eingesetzt, um das Metall zu be- und verarbeiten:
Schweißen (Schweißrauch und Schweißrauchabsaugung), Plasmaschneiden, Laserschneiden, Autogenschneiden, Schleifen (Schleifstaub), Strahlen (Strahltechnik und Strahlanlagen) und die Pulverbeschichtung gehören zu den wichtigsten Herstellungsverfahren der Blech- und Metallverarbeitung, bei denen gesundheitsgefährdende Feinstäube entstehen.

Zertifizierte Ware mit Prüfzertifikat
Die Pinelli GmbH legte von Anfang an Wert auf Qualität. Dies wird allein schon daran deutlich, dass die Pinelli GmbH eigene Prüfungen der verkauften Filterpatronen und Filterplatten in unabhängigen Prüflabors durchführen lässt, um genaue und verlässliche Angaben bezüglich der Filterklasse und der Staubklasse am fertigen Produkt bezogen auf den jeweiligen Einsatzfall zu verifizieren. Nur damit kann die Pinelli GmbH ihrem hohem Qualitätsanspruch gerecht werden und dem Kunden hochwertige Filterpatronen und Filterplatten in bester Qualität liefern. Damit kann die Pinelli GmbH sicher stellen, dass alle gesetzlichen Auflagen erfüllt und eingehalten werden. Dazu der Geschäftsführer und Firmengründer Dipl. Ing. Franco Pinelli:
„Fast alle Händler für Filterpatronen und Filterplatten haben von der eigentlichen Thematik der Filtertechnik zu wenig bzw. gar kein Know-How. Sie verwenden Lieferanten, die Ihnen Ware mit dem allgemeingültigen Zertifikat „BIA M“ verkaufen. Dies beinhaltet mehrere Probleme:
1.Es wird nur eine Durchlassgrad-Prüfung des Filtermaterials nachgewiesen und keine Prüfung am bereits gefertigten Element (Filterpatrone / Filterplatte), welches mit Fertigungsfehlern und Leckagen belastet sein kann.
2.Der Durchlassgrad wird bestimmt mit Partikeln zwischen 0,2 und 2,0 µm. Optisch kommt dort oft ein relativer guter Wert zu Stande, doch wir haben in der Metall- und Blechverarbeitung sehr, sehr viele Partikel, die unterhalb dieser Grenze liegen und somit gar nicht erfasst werden.
3.Die Prüfung wird durchgeführt mit Quarzstaub und macht keine Aussage über die Art und Beschaffenheit der Stoffe. Hierbei insbesondere krebserregende Stoffe, wie Sie in der Metall- und Blechverarbeitung häufig vorkommen. In diesem Fall dürften diese Elemente gar nicht eingesetzt werden.
4.Der Durchlassgrad von M bedeutet < 0,10 % lediglich am Filtermaterial. Als Vergleich bedeutet der Durchlassgrad H < 0,005 % am fertigen Element. Nur dieser eine Buchstabe hat einen Riesenbedeutung!

Umfangreiche Lagerhaltung – alle gängigen Größen und Anwendungsgebiete kurzfristig lieferbar
Im Gegensatz zu einigen anderen Anbietern auf dem Markt für Filterpatronen und Filterplatten hat die Pinelli GmbH alle gängigen Größen und Anwendungsgebiete auf Lager und kann damit kurzfristig liefern. Sollte also bei Ihnen kurzfristig eine Filterpatrone oder Filterplatte gewechselt werden müssen, kann Pinelli GmbH sofort liefern – per Express sogar schon bis zum nächsten Tag. Damit kann die Maschine sofort weiter laufen und es entstehen keine Kosten durch Maschinenstillstand.

Günstige Preise durch Direktbezug bei den Herstellern von Filterpatronen und Filterplatten
Die Pinelli GmbH bezieht die Filterpatronen und Filterplatten DIREKT beim Hersteller. Hier kommen dem Unternehmen die über Jahrzehnte gewachsenen Beziehungen zu allen Herstellern in diesem Markt zugute. Es wird also nicht über einen Zwischenhändler bestellt, sondern der durch den Direktbezug erzielte gute Preis wird direkt an den Kunden weiter gegeben.

Spezialisierung auf Filterpatronen und Filterplatten
Der Kunde ist bei der Pinelli GmbH in besten Händen, denn das Unternehmen hat sich auf den Bereich Filterpatronen und Filterplatten spezialisiert. Das versetzt die Pinelli GmbH in die Lage, gute Verhandlungen mit den Herstellern zu führen und auch direkt Anregungen für Verbesserungen zu geben, die in die Produkt-Entwicklung mit einfließen und damit auch wieder dem Kunden zu Gute kommen. Durch diese Spezialisierung und die lange Erfahrung kann die Pinelli GmbH aber auch eine ganz exakte Kalkulationsbasis erstellen, so dass alle daran verdienen und man lange miteinander im Geschäft bleiben kann. Denn das Ziel der Pinelli GmbH ist eine langfristige Kundenbeziehung, die auf Vertrauen und für beide Seiten guten Preisen basiert.

Über zwei Jahrzehnte Erfahrung mit Filterpatronen und Filterplatten
Die Pinelli GmbH bietet ihren Kunden über 20 Jahre Erfahrung im Bereich Thermisches Schneiden und aller damit verbundenen Filter-Problematiken. Die Kunden können seit 20 Jahren sicher sein, dass man ihnen in allen Fragen rund um das Thema Filterpatronen und Filterplatten hilfreich zur Seite steht.

Weitere Informationen zum Thema Filterpatronen und Filterplatten finden Sie unter http://www.filterpatronen-filterplatten.de/

Über die Pinelli GmbH – Der Firmengründer Dipl.-Ing. SFI Franco Pinelli entschied sich im Jahr 2011 nach über 15 Jahren Tätigkeit als Betriebsleiter, Projektingenieur und Verkaufsleiter für den Gang in die Selbständigkeit. Seine guten theoretischen Kenntnisse verbunden mit hervorragendem praktischem Know-how im Bereich der Blech- und Metallverarbeitung sind die Standbeine seines Erfolges. Das Ziel ist stets klar: Authentisch und kompetent seinen Kunden zur Seite zu stehen. Stetig werden neue Produkte und Anwendungen der Filtertechnik getestet, zertifiziert und als Produkt mit ins Lieferprogramm aufgenommen. Die meisten dieser einmal aufgenommenen Produkte sind auch kurzfristig verfügbar. Somit ist man in der Lage, den Kunden bei Problemen schnell und kompetent zu bedienen.

Firmenkontakt
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Franco Pinelli
Max-Planck-Str. 13
47608 Geldern
0049 163 773 2509
info@pinelli.info
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Uwe Hiltmann
109 Pantbach Road 109
CF14 1TX Cardiff
+49-16098946921
videogod@googleonlinedominator.com
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smart factory iran 2016 – Premiere für Irans Fachmesse für intelligente industrielle Technologien vom 23. bis 25. Mai 2016

Iran plant die Modernisierung seiner gesamten industriellen Infrastruktur

smart factory iran 2016 - Premiere für Irans Fachmesse für intelligente industrielle Technologien vom 23. bis 25. Mai 2016

Die Premiere der smart factory iran, Irans neuer Fachmesse für intelligente industrielle Technologien findet vom 23. bis 25. Mai 2016 auf dem Teheraner Messegelände statt. Ziel dieses neuen Branchentreffpunktes ist es, die führende Industrienation des Nahen Ostens bei der Modernisierung ihrer industriellen Infrastruktur zu begleiten. Organisiert wird die smart factory iran vom Heidelberger Messespezialisten fairtrade und seinem iranischen Partner Palar Samaneh.

Nach dem Wiener Abkommen vom Juli 2015 öffnet sich der 80 Millionen starke iranische Markt mit seiner hoch gebildeten und konsum-orientierten Bevölkerung. Experten gehen davon aus, dass sich die iranischen Importe in den nächsten Jahren mehr als verdoppeln werden. Denn die führende Industrienation des Nahen Ostens verfolgt nichts weniger als die vollständige Modernisierung ihrer gesamten industriellen Infrastruktur. Die smart factory iran 2016 zielt darauf ab, den industriellen Aufschwung des Iran als Leitmesse für intelligente Technologien zu begleiten. Thematische Schwerpunkte der Messe sind: Fabrikautomation & Robotik, Metallbearbeitung, Schweißen und Oberflächenbehandlung sowie Logistik, Transport und Lagerung.

Die Schirmherrschaft für die Messe hat das Ministerium für Industrie und Wirtschaft übernommen. Zusätzlich wird die smart factory iran unterstützt von TPO-Trade Promotion Organization und IIEC-Iran International Exhibitions Co.

Organisiert wird die Veranstaltung vom Heidelberger Messespezialisten fairtrade und seinem iranischen Partner Palar Samaneh. Beide zeichnen sich durch mehr als zwanzig Jahre Erfahrung in der Organisation internationaler Fachmessen im Iran aus, insbesondere bei der iran telecom innovations, der iran food+bev tec, der iran food+hospitality und der iran agro.

Der Iran ist einer der führenden Importeure von Automatisierungstechnik im Nahen Osten. Zwischen 2010 und 2014 wurde jährlich Automatisierungstechnik im Wert von 443 bis 688 Millionen Euro importiert (ZVEI). Die iranischen Importe in den Bereichen Metallbearbeitung, Schweißen und Oberflächentechnik betrugen im selben Zeitraum jährlich zwischen 64 und 283 Millionen Euro, und die Einfuhren von Logistik-, Transport- und Lagertechnik summierte sich auf 177 bis 254 Millionen Euro (VDMA).

www.smartfactory-iran.com

fairtrade wurde 1991 von Martin März gegründet. Schon lange zählt die Messegesellschaft zu den führenden Veranstaltern internationaler Fachmessen in aufstrebenden Märkten, insbesondere Nord- und Westafrikas, des Nahen Ostens und Osteuropas. Seit 2003 gibt es neben der fairtrade Zentrale in Heidelberg eine Tochterfirma in Algier. Durch die Zertifizierung nach ISO 9001:2008, und die Mitgliedschaft bei der UFI – The Global Association of the Exhibition Industry, organisiert fairtrade internationale Events gemäß den UFI Qualitätsstandards.

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Experten für Umform- und Schweißsimulation

MSC Software übernimmt Simufact Engineering

Experten für Umform- und Schweißsimulation

MSC Software hat das Hamburger Softwareunternehmen Simufact Engineering übernommen. Simufact ist ein führendes Unternehmen in der Simulation von metallumformenden Prozessen und Fügeprozessen. Seine Produkte Simufact.forming für die Umformsimulation und Simufact.welding für die Schweißstruktursimulation basieren auf branchenführender Softwaretechnologie für die nichtlineare Simulation. Unternehmen aus der Luftfahrtindustrie, der Automobilindustrie, dem Anlagen- und Maschinenbau, deren Zulieferer sowie OEMs können signifikante Einsparungen erzielen, indem sie die Anzahl der Erprobungen für Produktionsprozesse in der Fertigung verringern.

Simufact-Kunden aus der Umformindustrie, die auf Prozesssimulation setzen, bescheinigen der Software von Simufact, dass sie nach ihrer Installation die Anzahl physischer Erprobungen um bis zu 50% verringern konnten. Darüber hinaus bestätigen sie, dass die Zykluszeiten für die Entwicklung neuer Teile von drei Wochen auf eine verringert werden können. MSC-Kunden können noch größere Einsparungen erzielen, wenn sie die gesamte Prozesskette mit Werkzeugen von Simufact und MSC simulieren, um ein besseres Verständnis der Herstellbedingungen der Produkte zu gewinnen.

„Zu häufig erzählen mir unsere Kunden, dass unzureichend verstandene Herstellprozesse die Ursache sind für Produkte, die nicht so funktionieren, wie sie entworfen und simuliert wurden“, sagt Dominic Gallello, Präsident und CEO von MSC Software. „Indem wir die auf Herstellprozesse ausgerichteten Werkzeuge von Simufact mit der Simulation in der Konstruktion verbinden, können wir unsere Kunden besser dabei unterstützen, Ihre „Right-First-Time“-Prinzipien umzusetzen.“

„Es ist ungemein aufregend, den Schritt in ein globales Unternehmen zu machen“, sagt Michael Wohlmuth, Mitgründer und CEO von Simufact. „Unser Team ist hochmotiviert, unsere Erfolge in weiteren Unternehmen und Ländern zu wiederholen.“ Dr. Hendrik Schafstall, Mitgründer und CTO von Simufact ergänzt: „Als direktes Mitglied der MSC-Familie erschließen wir uns zusätzliche Vorteile: Wir werden die technologische Weiterentwicklung beschleunigen können – unsere Kunden dürfen sich auf weitere Innovationen freuen.“

Die Softwarelösungen von Simufact werden in Produktionstechnik-Kreisen für ihre Benutzerfreundlichkeit geschätzt, für ihre Fähigkeit, ein breites physikalisches Spektrum mit großer Genauigkeit abzubilden (thermisch/Materialien/Mechaniken) und nicht zuletzt für ihre einzigartigen Fähigkeiten, die Prozesskette abzubilden.

MSC entwickelt Computer Aided Engineering (CAE) Software für Simulation und virtuelle Produktentwicklung. Das Unternehmen mit Zentrale im kalifornischen Santa Ana wurde 1963 gegründet und hat heute weltweit Niederlassungen in 20 Ländern. Die Lösungen von MSC erlauben es Unternehmen der unterschiedlichsten Branchen, Ihre Produkte in einer virtuellen Welt zu entwickeln und zu testen – von den ersten Konzeptentwürfen über die Erstellung des digitalen Modells bis hin zur Analyse an virtuellen Prototypen.

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