Schlagwort: fertigung

Limtronik und Schnaidt optimierten Leiterplattenbestückung für Anforderung im Automotive-Bereich

Fertigungsqualität von speziell konzipiertem Bauteil gesteigert, Kosten reduziert und damit Wettbewerbsfähigkeit des Produktes erhöht

Limtronik und Schnaidt optimierten Leiterplattenbestückung für Anforderung im Automotive-Bereich

Automotive-Hersteller setzen auf Smart Electronic Factory im Hause Limtronik

Limburg, 29. November 2019 – Die Limtronik GmbH ( www.limtronik.de) entwickelt als Experte für Electronic Manufacturing Services (EMS) und Joint Development Manufacturing (JDM)-Partner spezifische Lösungen im Kundenauftrag. Jüngst optimierte Limtronik für einen Kunden aus dem Automotive-Bereich die Fertigung zur Leiterplattenbestückung. In Zusammenarbeit mit der Schnaidt GmbH – Spezialist für Trenn-, Löt- und Prozesstechnik – entstand für dieses Projekt unter anderem eine Teilautomatisierung der Bauteilevorbereitung. Die Optimierungen führten für den Kunden zu einer Reduzierung der Fertigungskosten, Steigerung der Produktqualität und letztlich höheren Wettbewerbsfähigkeit.

„Unser Kunde aus dem Automotive-Bereich hatte bis dato nur die Möglichkeit, ein speziell für ihn konzipiertes Bauteil durch eine Handlötung aufzubringen. Dieser Vorgang war nicht nur sehr zeit- und kostenintensiv, sondern auch sehr anfällig für Fehler. Die Markteinführung gestaltete sich dadurch schwierig“, erklärt Dieter Jung, Leitung Technologie und Prokurist der Limtronik GmbH.

Limtronik hat daher gemeinsam mit der Schnaidt GmbH eine Lösung zur Optimierung des Prozesses entwickelt. So entstanden verschiedene Werkzeugvorrichtungen, die eine Teilautomatisierung der Bauteilevorbereitung, Handbestückung und selektives Löten ermöglichen. Weiterhin wurde ein Entnahmeblech für den 21-fach-Nutzen konzipiert und für die Nutzenfräse erstellt. Mit diesem Entnahmeblech werden die Baugruppen den nachfolgenden Arbeitsgängen zur Verfügung gestellt und somit die geplanten Handlingszeiten reduziert.

Helmut Schnaidt, Geschäftsführer der Schnaidt GmbH, erklärt: „Die Aufgabenstellung für uns war es, ein ausgeklügeltes Konzept zu entwickeln sowie ein ausgewogenes Preis-Leistungsverhältnis zu ermöglichen, das auch bei steigenden Stückzahlen mit vertretbaren Vorrichtungskosten zu bewerkstelligen ist. Das Schöne an dem Projekt war, dass all unsere drei Geschäftsbereiche der Löt-, Trenn- und Prozess-Technik miteinander verkettet zum Tragen kamen und wir unsere große Erfahrung dazu einbringen konnten.“

Zur Fertigung des Bauteils war höchste Präzision in den Prozessschritten gefordert. Helmut Schnaidt erklärt: „So mussten wir beispielsweise die mit NTCs vorbestückten Klemmleisten auf dem Werkstückträger passgenau fügen und verriegeln sowie danach die bestückten Werkstückträger aus der Handlingsvorrichtung entnehmen und dem Lötprozess zuführen. Nach dem selektiven Löten mussten die Klemmleisten so vom Werkstückträger entfernt werden, dass wir die NTCs nicht tangieren. Schließlich folgten das berührungslose Aufsetzen eines Trägers bzw. Entnahmeblechs zum Transport der Baugruppe in Richtung Nutzentrennen sowie das Einsetzen des Entnahmebleches auf der Nutzentrenn-Vorrichtung, ohne die NTCs zu beschädigen. Nach dem Trennvorgang galt es, die getrennten Einzelbaugruppen, über das Entnahmeblech, aus der Nutzentrenn-Vorrichtung zu entnehmen.“

Alles in allem führte die erzielte Präzision dazu, dass die Qualität und Effizienz erheblich gesteigert werden konnten, was in Kosteneinsparungen und Wettbewerbsvorteilen für den Kunden mündete.

Limtronik mit Sitz in Limburg an der Lahn ist Joint Development Manufacturing (JDM)-Partner und Experte für Electronic Manufacturing Services (EMS). Das Unternehmen begleitet seine Kunden von der Produktentwicklung bis zum fertigen, auslieferbereiten Endprodukt. Der Fokus des Unternehmens liegt auf der Entwicklung und Fertigung von elektronischen Baugruppen sowie maßgeschneiderten Systemen für die Kunden. Der Spezialist ist bereits seit dem Jahr 1970 in der Herstellung von elektronischen Baugruppen und Geräten tätig und nach der TS16949 sowie der ISO 14001 zertifiziert. Im Jahr 2010 wurde die Limtronik GmbH gegründet. Die gelebte Philosophie des Unternehmens ist es, flexibel, zuverlässig und individuell sämtliche Kundenanforderungen zu erfüllen. Weitere Informationen unter www.limtronik.de

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Vorteile einer integrierten MES-Landschaft

FELTEN Group beobachtet im Markt einen deutlichen Trend zu integrierten Systemen für das Produktionsmanagement

In den meisten Fertigungsunternehmen stellt sich die Produktions-IT infolge der historischen Entwicklung der verschiedenen Systeme sehr heterogen dar. Insellösungen sind aufgrund ihres geringen Integrationsgrads jedoch ein Effizienzfresser, weil sie die Steuerung der Produktionsprozesse erschweren. Durch diese nicht zuletzt auch wirtschaftlich ungünstigen Rahmenbedingungen fokussieren nach den Beobachtungen der FELTEN Group immer mehr Unternehmen auf einheitliche MES-Strukturen für das Produktionsmanagement.

Bestehen in der Produktion vielfältige Stand-alone-Systeme, müssen Daten vielfach manuell übertragen werden, was kontinuierlich die Arbeitsressourcen deutlich in Anspruch nimmt. Die Vorteile einer einheitlichen MES-Landschaft beginnen deshalb bereits damit, dass durch eine integrierte Infrastruktur eine durchgängig einheitliche Datenbasis geschaffen werden kann. Dies reduziert nicht nur die Fehlerquote, sondern ermöglicht insbesondere im Zusammenhang mit einer zentralen Datenhaltung deutlich bessere Planungs- und Steuerungsbedingungen. „Zudem können erst durch einen integrierten Ansatz bei der Datenbasis die Nutzenpotenziale von Echtzeitdaten vollständig ausgeschöpft werden“, ergänzt Martin Seer, Software Consultant bei der FELTEN Group.

Ein weiterer wesentlicher Vorteilseffekt wird durch eine integrierte Sicht auf die Gesamtprozesse erzielt. Für die Prozessbeteiligten werden dadurch jederzeit die aktuellen Prozessschritte und die Wirkung von Maßnahmen erkennbar. Solche Auswertungs- und Analysebedingungen bestehen nach einer kürzlichen Erhebung durch die FELTEN Group heutzutage häufig noch nicht ausreichend, denn fast zwei Drittel der befragten Unternehmen sehen dringend einen Optimierungsbedarf bei der Transparenz der Daten, um die Performance ihrer Produktion zu optimieren.

Die Vorteile integrierter Produktionssysteme bestehen aber auch im Handling. „Dies gilt sowohl für die Mitarbeiter, deren Benutzerwissen nicht mehrere Systeme umfassen muss, so dass ihr Schulungsaufwand reduziert und ihre Bediensicherheit gesteigert werden“, betont Seer. Gleiche Effekte entstehen bei der Administration und dem Betrieb, sofern eine einheitliche Systemlandschaft besteht und dadurch auch beispielsweise nur wenige Schnittstellen technisch zu betreuen sind.

Heterogene Verhältnisse in der Produktions-IT haben darüber hinaus negative wirtschaftliche Konsequenzen. Denn integrierte Lösungen verursachen gegenüber nebeneinander betriebenen Insellösungen im Regelfall geringere Administrations-, Anpassungs- und Upgrade-Kosten. Auch die Lizenzkosten sind in solchen Fällen typischerweise höher. „Möglichst integrierte MES-Landschaften fördern die Effizienz und Stabilität der Produktionsprozesse, gleichzeitig dienen sie einer nachhaltigen Kostenbegrenzung“, fasst der FELTEN-Consultant den Nutzen zusammen.

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Die FELTEN Group, Mitglied der MPDV-Gruppe, ist ein international tätiges Software- und Beratungsunternehmen, das über seine PILOT Suite digitale Lösungen zur Prozessoptimierung und nach internationalen Qualitätsnormen für alle Produktionsbereiche entwickelt. Das Unternehmen verfügt über besondere und langjährige Kompetenzen vor allem in der Prozessindustrie mit den Branchen Food, Flavor & Fragrance, Cosmetics, Pharma, Feinchemie & Adhesives. Zu den Kunden gehören Beiersdorf, Boehringer Ingelheim, Symrise, Henkel, Döhler usw. FELTEN hat in weltweit über zwei Dutzend Ländern MES-Projekte realisiert.

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Steigende Nachfrage nach bisoftMES Smart: Digitale Fertigungsprozesse auf Knopfdruck im Fokus der Kunden

gbo datacomp meldet 15 % Umsatzsteigerung im Bereich der kompakten bisoftMES Lösung. Mittelstand legt Basis für Digitalisierung und setzt auf transparente Fertigung.

Steigende Nachfrage nach bisoftMES Smart: Digitale Fertigungsprozesse auf Knopfdruck im Fokus der Kunden

Digitale Fertigungsprozesse auf Knopfdruck mit bisoftMES (Bildquelle: shutterstock_693448198_Byjeng)

Augsburg, den 22.10.2019 Die einen sprechen von einem MES „Out of the box“, die anderen von einem MES „Plug and Play“, gemeint ist immer das Gleiche: Eine auf die Bedürfnisse des Mittelstandes zugeschnittene MES Lösung, die sich einfach und kostengünstig implementieren lässt und die Anforderungen des Mittelstands abdeckt. „Gerade für den Mittelstand lohnt sich die Anschaffung eines MES, um die Fertigungsprozesse zu optimieren und sich im globalen Wettbewerb schlichtweg besser zu behaupten“, erläutert Michael Möller, Geschäftsführer der gbo datacomp GmbH, „nicht zu vergessen, dass ein MES für eine lückenlose Rückverfolgung (Tracking und Tracing) sorgt.“ Und genau dies scheint in den letzten Monaten im Mittelstand angekommen zu sein, verzeichnet gbo datacomp gerade im Bereich seiner kompakten MES-Lösung hier einen steigenden Auftragseingang, von rund 15 % gegenüber dem Vorjahr.

Grundsätzlich bieten Manufacturing Execution Systeme (MES) zahlreiche Wettbewerbsvorteile und sind ein erster und wichtiger Schritt in Richtung Industrie 4.0. Doch sind dem Mittelstand vielfach die Hürden zu hoch, ein komplexes MES einzuführen. Gescheut werden besonders die Integration der Anlagen in die bestehende Systemlandschaft, die fehlenden Ressourcen im Unternehmen selbst und die lange Dauer der Implementierung.
Und gerade diese Hürden werden mit bisoftMES Smart umgangen. Hier erhalten die Kunden eine skalierbare Lösung, die auf die Anforderungen abgestellt ist und nicht mehr. Da bisoftMES Smart vorkonfektioniert ist, lässt sich die Lösung schnell implementieren und entsprechend kurzfristig nutzen, Transparenz in der Fertigung garantiert. Die erforderlichen Ressourcen im Unternehmen sind überschaubau und vor allen Dingen erforderliche Schnittstellen bereits vorhanden.
bisoftMES erfasst Betriebs- und Maschinendaten, bietet Qualitätsmanagement, Rückverfolgbarkeit (Traceability) bis hin zu Personalzeiterfassung in einer Lösung. Die Vernetzung von Produktions- und Planungsdaten optimiert die Key-Performance-Indikatoren (KPIs). Per Knopfdruck lassen sich die Daten auswerten und die Reports kompakt und leicht verständlich darstellen. Material- und Warenfluss werden so optimiert, Arbeitsabläufe synchronisiert, Stillstände und Wartezeiten analysiert und behoben. Aufträge können automatisch erzeugt werden und eine Just-in-Time Anlieferung der Materialien garantieren. Die geschaffene Transparenz dient einer lückenlosen Dokumentation. Die Unternehmen kommen ihrem Ziel, einer umfassenden Digitalisierung Schritt für Schritt näher.
„bisoftMES Smart ist eine passgenaue Lösung für den Mittelstand, der dies aktuell erkannt hat“, schmunzelt Möller.

Über gbo datacomp

gbo datacomp gilt als Impulsgeber der ersten Stunde im Bereich MES-Lösungen für mittelständische Fertiger. Der Full-Service-Dienstleister verfügt über mehr als 30 Jahre Projekterfahrung im Produktionsumfeld des Mittelstandes. An sechs Standorten werden die Anforderungen der weltweit tätigen Kunden in passgenaue Lösungen umgesetzt. Neben seiner modularen MES-Lösung bisoft solutions bietet der MES-Experte kundenindividuelle Beratungsleistungen. Von der Einführung, über die Anlagenintegration bis hin zur praktischen Umsetzung von MES-Lösungen realisiert das mittelständische Softwarehaus alles aus einer Hand. Derzeit betreut gbo datacomp weltweit mehr als 850 Systemlösungen mit rd. 14.500 Usern.

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becos entwickelt mit Lernfabrik der ESB moderne Fertigungslandschaft

Mitarbeiter-App im Einsatz

becos entwickelt mit Lernfabrik der ESB moderne Fertigungslandschaft

Autonome Fertigung ist das Ziel und die Kombination verschiedener innovativer Ideen sind der Weg zur Umsetzung von Industrie 4.0 in der Fertigung. Und so setzt becos im Rahmen eines studentischen Praxisprojektes mit der Lernfabrik der ESB Business School auf vollständige softwarebegleitete Kollaboration zwischen Menschen und Maschinen. Berücksichtigt werden neben den vorhandenen Fertigungsdaten zahlreiche Umwelteinflüsse und menschliche Bedürfnisse.

Stuttgart, den 21.10.2019 „Neue Wege sind gefragt, wollen wir in Zukunft tatsächlich autonom fertigen. Hierzu gehört für uns als Fertigungsexperten die autonome Kommunikation innerhalb der Fertigung, sprich Mitarbeiter kollaborieren mit Maschinen und kommunizieren untereinander im Sinne einer effizienten Fertigung“, beginnt Gerd Rücker, Leitung Vertrieb der becos GmbH.
Der Weg bis dahin ist lang und am besten mit Studenten zu meistern, die an viele Dinge völlig unbelastet herangehen, weiß Rücker. Und so hat becos die Chance ergriffen, ein Praxisprojekt im Rahmen der Lernfabrik der ESB umzusetzen. Das Ergebnis: Ein innovatives, digitales Shopfloor Management, das autonom arbeitet und neben umfangreichen Produktionsdaten verschiedene Umwelteinflüsse berücksichtigt und den Mitarbeitern die Chance eröffnet, unter Berücksichtigung ihrer Neigung und Befindens flexibel eingesetzt zu werden.
Mittels App erfassen die Mitarbeiter ihre persönlichen Daten. Ergänzt um die physischen Belastungen sowie die Umwelteinflüsse und die jeweiligen Beanspruchungen, lassen sich der aktuelle Belastungszustand und die jeweiligen Energiewerte ermitteln. So die Situation im Projekt. „Ganz sicher wird es bis zur Umsetzung in der Praxis noch dauern, aber diese Simulation ist ein erster Schritt, wie Fertigung in der Zukunft aussehen kann“, betont Rücker.
Auch die Produktionsqualität sowie mögliche Störungen lassen sich mittels Software verfolgen. Störungen werden automatisch erfasst und die Beschaffung der Ersatzteile angestoßen. Hinweise zur Verbesserung der Qualität (KVP) können durch die Mitarbeiter mittels App gleich ins System eingetragen werden, wo sie direkt verarbeitet werden. Dezentrale Besprechungen unter Nutzung der im System vorhanden Daten tragen dazu bei, alle Mitarbeiter auf dem gleichen Wissenstand zu halten.
Das Ziel ist ein kollaborierendes System, das sich selbst weiterentwickelt und steuert sowie die Mitarbeiter passgenau unterstützt. „Industrie 4.0 heißt nicht Maschinen statt Mitarbeiter, sondern Maschinen unterstützen die Mitarbeiter, sodass man gemeinsam sehr gute Ergebnisse erzielt“, schließt Rücker und ergänzt mit Blick auf die Zukunft, „wir sind gespannt, welche Module des interaktiven Shopfloor Managements wann und wo umgesetzt werden können.“

1987 in Stuttgart als Spin-Off des Stuttgarter Fraunhofer-Instituts für Produktionstechnik und Automatisierung (IPA) von Prof. Dr. Günter Bitsch gegründet, gehört die becos GmbH heute zu den führenden Anbietern modernster MES- / APS- und IoT-Lösungen in Deutschland. Der enge Kontakt zur Forschung und Hochschulen / Lernfabriken sorgt für die Einbindung innovativer Lösungsansätze, dies führt im Ergebnis zu einer nachhaltigen Verbesserung der Prozesse ihrer Kunden. Mehr als 200 Kunden und 9.500 Anwender überwiegend im Fertigungsbereich arbeiten tagtäglich mit Lösungen von becos, sie schätzen vor allem die KI-basierte, interaktive Entscheidungsunterstützung durch die Bewertung der Planungsmaßnahmen.

Kontakt
becos GmbH
Elisabeth Fontani
Zettachring 2
70567 Stuttgart
49 711 / 601743 – 0
Elisabeth.Fontani@becos.de
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becos setzt auf digitales Shopfloor-Management als Entscheidungsgrundlage im Umfeld von Industrie 4.0

Flexible Arbeitszeiten, kurzfristige anstehende Aufträge, kleine Stückzahlen, verkürzte Reaktionszeiten bei Stillständen – all dies ist nur durch eine durchgängige Digitalisierung bis zum Shopfloor möglich.

becos setzt auf digitales Shopfloor-Management als Entscheidungsgrundlage im Umfeld von Industrie 4.0

Gesamtheitliches digitales Shopfloor-Management

Stuttgart, den 26.09.2019 „Autonome Fertigung ist das Ziel, Flexibilität und kurzfristige Reaktionen sind das Maß aller Dinge in der Produktion der Gegenwart und der Zukunft. Ohne Digitalisierung ist dies schlichtweg nicht mehr möglich“, beginnt Gerd Rücker, Leitung Vertrieb der becos GmbH.

Hierzu gehört für den MES-Hersteller auch die vollständige Anbindung der Shopfloorebene. Doch gerade hierin sieht becos eine große Herausforderung, die nicht ganz leicht zu bewältigen ist. „Analoges Shopfloor-Management auf ein Laufwerk zu überführen und an einem Monitor zu bedienen, ist keine Digitalisierung, auch wenn unsere Kunden dies gerne so hätten“, schmunzelt Rücker.

Für ihn gehört zur Digitalisierung, dass die Daten an ihrer Quelle erfasst und automatisiert genutzt werden, also auch im Shopfloor. Doch genau darin liegt das Problem vieler Mittelständler, die Shopfloor-Ebene ist häufig nicht vollständig angebunden, weil es u. a. an Schnittstellen zu den vielfach proprietären Maschinen mangelt. Doch nur so lassen sich die vorhandenen Potenziale auch tatsächlich nutzen. „Eine echte Digitalisierung des Shopfloor-Managements greift alle relevanten Informationen, unmittelbar an den Maschinen ab“, erläutert Rücker. Um dies zu leisten, müssen alle Maschinen eine Sprache sprechen, um miteinander kommunizieren zu können. becos setzt hier auf die hauseigene MES-Lösung, die unterschiedliche Technologien nutzt und zahlreiche Protokolle unterstützt, um eine automatische und bedienerlose Erfassung beliebiger Maschineninformationen über direkte Schnittstellen und Weitergabe an die Prozessebene sicherzustellen.

„In digitalisierten Fertigungsumgebungen von morgen erfolgt die Auftragsplanung strategiebasiert optimiert, kommen Stückzahlen aus dem MES-System und Maßnahmen auf Störungen aus intelligenten Workflows mit den entsprechenden Zuständigkeiten“, erklärt der MES-Experte weiter. Die Effizienzpotenziale, die sich hier durch heben lassen, sind erheblich.

Hinzu kommt der Wunsch eines jeden Betriebsleiters, dass die Informationen aus der Steuerung so aufbereitet werden, dass beispielsweise schon über das digitale Shopfloor-Management eine erste Einschätzung abgegeben werden kann, warum es zu einem Ausfall kam. Durch den digitalen Workflow sind Abweichungen deutlich schneller zu erkennen und wesentliche Infos zu Stillständen in Echtzeit verfügbar, um Ursachen nachhaltig anzugehen.

Doch diese Durchgängigkeit mit allen Daten auf Knopfdruck bis zum Shopfloor ist keine Trivialität. In einigen Unternehmen kann es durchaus unterschiedliche BDE Systeme geben. „Mit einem intelligenten Shopfloor-Management lässt sich nicht nur administrativer Aufwand sparen, sondern beispielsweise auch Durchlauf- und Stillstandszeiten reduzieren, da die Ressourcen für die Problemlösung verfügbar sind. Eine Reduzierung der Stillstände um bis zu 40 Prozent sind hier keine Seltenheit“, sagt Rücker.

Im Ergebnis müssen wir unseren Kunden ein MES zur Verfügung stellen, das sich selbst weiterentwickelt, sich steuert und die Mitarbeiter passgenau unterstützt. „Ein Zwischenziel ist es, das MES um die Intelligenz für die Ursachenanalyse und Maßnahmenempfehlungen zu ergänzen und dazu gehört ganz klar ein digitales Shopfloor-Management“, schließt Rücker.

1987 in Stuttgart als Spin-Off des Stuttgarter Fraunhofer-Instituts für Produktionstechnik und Automatisierung (IPA) von Prof. Dr. Günter Bitsch gegründet, gehört die becos GmbH heute zu den führenden Anbietern modernster MES- / APS- und IoT-Lösungen in Deutschland. Der enge Kontakt zur Forschung und Hochschulen / Lernfabriken sorgt für die Einbindung innovativer Lösungsansätze, dies führt im Ergebnis zu einer nachhaltigen Verbesserung der Prozesse ihrer Kunden. Mehr als 200 Kunden und 9.500 Anwender überwiegend im Fertigungsbereich arbeiten tagtäglich mit Lösungen von becos, sie schätzen vor allem die KI-basierte, interaktive Entscheidungsunterstützung durch die Bewertung der Planungsmaßnahmen.

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iTAC.MES.Suite mit erweitertem APS-Service zur Produktionsfeinplanung

Neue APS-Funktionalität zur Integration und Planung einer Serienfertigung u.v.m.

iTAC.MES.Suite mit erweitertem APS-Service zur Produktionsfeinplanung

iTAC.MES.Suite mit erweitertem APS-Service zur Produktionsfeinplanung

Montabaur, 18. September 2019 – Zur effizienten MES-basierten Fertigung zählt auch die Auftragsfeinplanung. Die iTAC.MES.Suite der iTAC Software AG ( www.itacsoftware.com) hat daher seit einigen Jahren den Advanced Planning and Scheduling (APS)-Service GANTTPLAN integriert. Mit dem neuen Release 9.20.00 des Manufacturing Execution Systems iTAC.MES.Suite gibt es Neuerungen und Erweiterungen des APS. So ermöglicht der Service künftig unter anderem die Integration und Planung einer Serienfertigung auf Basis der Fertigungsversion sowie die Bildung von Auftragslosen bzw. das Splitten von Fertigungsaufträgen.

Die MES- und IIoT-Lösungen von iTAC unterstützen transparente, automatisierte Produktionsabläufe. Dabei beinhaltet das Manufacturing Execution System iTAC.MES.Suite verschiedene Services zur Vernetzung, Automatisierung und Analyse von Produktionsprozessen. Der APS-Service zur Auftragsfeinplanung stellt eines der Kernelemente des Systems dar.

Serienfertigung besser planen und kalkulieren
Eine wesentliche APS-Funktionserweiterung, die mit dem Release 9.20.00 der iTAC.MES.Suite verfügbar ist, zielt auf die bessere Planbarkeit der Serienfertigung. So ist die Integration und Planung einer Serienfertigung auf Basis der Fertigungsversion möglich.

Eine Fertigungsversion repräsentiert die Kombination eines Arbeitsplans mit einer Stückliste. Diese bestimmt, wie ein Material hergestellt wird und welche Materialmengen benötigt werden. Zwei Fertigungsversionen für dasselbe Material können sich im Arbeitsplan, in der Stückliste oder sowohl im Arbeitsplan als auch in der Stückliste unterscheiden. Jede Produktionsversion hat einen Gültigkeitszeitraum, der sich aus den Daten ‚Gültig ab‘ und ‚Gültig bis‘ ergibt. Für jede Kombination aus Arbeitsplan und Stückliste gibt es eine Komponentenzuordnung, in der Vorgänge des Arbeitsplans die Materialien benötigen.

„Der APS-Service wurde dahingehend erweitert, dass die verfügbaren gültigen Fertigungsversionen für das jeweilige Material bei der Terminierung eines Auftrags berücksichtigt werden. Zukünftig wird der APS-Service die Fertigungsversion so auswählen, dass der Auftrag entsprechend der Zielfunktion mit möglichst geringen Kosten terminiert wird. Aus dem ERP-System werden nur gültige und freigegebene Fertigungsversionen an MES und GANTTPLAN übertragen. Dies sorgt für einen äußerst effizienten Planungsprozess“, erklärt Andreas Zerfas, Vice President Product Management der iTAC Software AG.

Splitten von Fertigungsaufträgen
Eine zusätzliche Erweiterung des APS betrifft die Bildung von Auftragslosen bzw. das Splitten von Fertigungsaufträgen. Mit der neuen Funktion können Fertigungsaufträge, für die die Materialbedarfe nicht vollständig gedeckt sind, anteilig eingeplant werden. Dazu wird ein teilgedeckter Auftrag so gesplittet, dass für den gedeckten Anteil ein Auftragslos neu angelegt und verplant wird. Die Restmenge verbleibt im ursprünglichen Auftrag und kann erst eingeplant werden, wenn die Materialunterdeckung behoben ist. Die Anlage der Auftragslose ist vom Planungsleitstand aus möglich. Diese Erweiterung des APS bietet Produktionsplanern deutlich höhere Flexibilität und ermöglicht die bedarfsgerechte Feinplanung.

Die iTAC Software AG, ein eigenständiges Unternehmen des Maschinen- und Anlagenbaukonzerns Dürr, bietet internetfähige Informations- und Kommunikationstechnologien für die produzierende Industrie. Das 1998 gegründete Unternehmen zählt heute zu den führenden MES-Herstellern. Die iTAC.MES.Suite ist ein Manufacturing Execution System, das weltweit bei Unternehmen unterschiedlicher Industriezweige wie Automotive, Elektronik/EMS, Telekommunikation, Medizintechnik, Metallindustrie und Energie zum Einsatz kommt. Weitere Systeme und Lösungen zur Umsetzung der IIoT- und Industrie 4.0-Anforderungen runden das Portfolio ab. Die iTAC Software AG hat ihren Hauptsitz in Montabaur in Deutschland sowie eine Niederlassung in den USA, China und Japan, und verfügt über ein weltweites Partnernetzwerk für Vertrieb und Service. Die Philosophie von iTAC ist es, Menschen, Daten und Systeme miteinander zu verbinden.

Der Dürr Konzern zählt zu den weltweit führenden Maschinen- und Anlagenbauern mit ausgeprägter Kompetenz in den Bereichen Automatisierung und Digitalisierung/Industrie 4.0. Produkte, Systeme und Services von Dürr ermöglichen hocheffiziente Fertigungsprozesse in unterschiedlichen Industrien. Dürr beliefert Branchen wie die Automobilindustrie, den Maschinenbau, die Chemie, Pharma- und holzbearbeitende Industrie. Das Unternehmen verfügt über 92 Standorte in 32 Ländern und zählt weltweit 16.500 Mitarbeiter.

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iTAC Software AG
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ILLIG Maschinenbau: Tacton Design Automation unterstützt Variabilität in der Fertigung

ILLIG Maschinenbau: Tacton Design Automation unterstützt Variabilität in der Fertigung

Komplette Anlage, wie sie von ILLIG für das Thermoformen von Kunststoffteilen gebaut wird. (Bildquelle: @ILLIG Maschinenbau GmbH & Co.KG)

Von mehr Variabilität in der Fertigung bei gleichzeitig beschleunigter Werkzeugkonstruktion profitiert jetzt die ILLIG Maschinenbau GmbH. Dafür integrierte die Lino GmbH beim Heilbronner Thermoform-Pionier eine Kombination aus einheitlichem CAD-System für die Bereiche Werkzeug- und Maschinenbau und der Konfigurationssoftware Tacton Design Automation.

In der Verpackungsindustrie hat ILLIG Maschinenbau einen hervorragenden Ruf. Der führende Anbieter von Hochleistungsanalgen und Werkzeugen zum Thermoformen von Kunststoffen fertigt am Hauptsitz jährlich rund 250 Produktionslinien. Ganz wesentlich ist dabei die Entwicklung der komplexen Werkzeuge und Formen für die Maschinen. IT-seitig wurden die technischen Konstrukteure bisher von zwei CAD-Anwendungen unterstützt – Solidworks® und Pro/Engineer® (Pro/E). Beide Lösungen waren über Schnittstellen an das SAP-ERP angebunden, aber nur das etwas betagte Pro/E verfügte über eine vollwertige Konfigurationslösung. Dieser parallele Softwarebetrieb erschwerte die Entwicklungs- und Konfigurationsprozesse erheblich.

Daher entschloss sich ILLIG, den Markt nach Anbietern zu sondieren, die auf Basis des moderneren Solidworks alle Bereiche verbinden: 3D-CAD-Engineering inklusive CAM-Integration und regelbasierte Variantenkonfiguration mit Anbindung an das SAP-ERP. Besonders wichtig war den Verantwortlichen, dass sie sich mit der neuen Lösung nicht in Abhängigkeit zu einem Anbieter begeben. Vielmehr sollte das System selbstständig aufgebaut und das Regelwerk in Eigenregie gepflegt werden können. Die Suche dauerte nicht lang, dann waren Tacton Design Automation für das Variantenmanagement und die Lino GmbH als Berater und Partner gefunden.

Heute freuen sich die Entwickler und Konstrukteure von ILLIG über eine einheitliche Softwarelösung, mit der die Konstruktionszeiten erheblich sinken. Zudem setzt die intuitive Benutzeroberfläche des Tacton Konfigurators keine Programmierkenntnisse voraus und sorgt so für Unabhängigkeit. Aber nach der erfolgreichen Einführung gehen die Pläne noch weiter: Mittelfristig möchte ILLIG über Tacton Sales Automation, die Weblösung von Tacton, den Kunden eine durchgängige Möglichkeit anbieten, selbst Konfigurationen zu erstellen. Die Auslegung von Werkzeugen und Maschinen sowie die Preiskalkulation und Angebotserstellung könnten dann automatisiert und online erfolgen.

Das Lino Team bietet Premium Beratung zur durchgängigen Prozessautomation und Software-Lösungen für Design und Sales Automation, Systemkonfiguration, Virtual/Mixed Reality und 3D Web Visualisierung. Unternehmen verschiedener Industriebranchen realisieren mit dem Lino Team, sowie den Tacton Configurator- und Software Made by Lino®-Produkten durchgängige und effiziente Vertriebs- und Produktentwicklungsprozesse mit großem Einsparpotenzial.

Die Tacton-Technologie setzt völlig neue Maßstäbe in der Produktkonfiguration; sie revolutioniert das Entwerfen, Konfigurieren und Verkaufen komplexer Industrieprodukte. In Kombination mit Software Made by Lino®-Produkten lassen sich Applikationen aus CAD, PDM, PLM, ERP, CRM, CAM, Web und eCommerce oder für mobile Endgeräte unkompliziert mit der Tacton-Software integrieren.

Lino ist autorisierter Tacton Business Partner, Solidworks Solution Partner und Microsoft Partner Gold Application Development. Der Konfigurationsspezialist und Softwareentwickler ist an sechs Standorten in Deutschland und Österreich vertreten, darunter Bremen, Mainz, Stuttgart, Nürnberg, Dresden und Raabs (A).

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Null Fehler, 100% Performance –

COSCOM Virtual Machining bei der Werner Weitner GmbH macht´s möglich

Null Fehler, 100% Performance -

Maschinenlaufzeiten um rund 30% senken und Rüst-Und Nebenzeiten insgesamt 50% reduzieren

Kontinuierlich hat die Werner Weitner GmbH als führender Spezialist für Werkstattausrüstung in neueste Technologien investiert. Mit innovativen Produkten, neuesten Fertigungsmethoden und aktueller COSCOM Virtual Machining Produktionssoftware konnte das Unternehmen seine Stück- und Rüstzeiten um rund 50% senken.

Die Werner Weitner GmbH besteht seit 1968 und ist führender Spezialist für Werkzeugausrüstungen, Spezial- und Komplettwerkzeugen, Hochleistungspumpen sowie Präzisionsbauteilen. Die modernste Technik einsetzen, kontinuierlich und organisch wachsen, mit dieser Strategie ist die Werner Weitner GmbH seit ihrer Gründung im Jahre 1968 stets erfolgreich gefahren. Was als kleiner Metallbaubetrieb begann, hat sich in den vergangen fast fünfzig Jahren zu einem der bedeutendsten Hersteller von Werkzeugen für KFZ-Werkstätten sowie von Bauteilen für die Medizintechnik und die Luftfahrt oder für Druckmaschinen entwickelt. Die breit aufgestellte Kundenbasis, ein verlässlicher Mitarbeiterstamm, modernste Fertigungsmethoden sowie der Einsatz einer durchgängigen Virtual Machining Software Prozess-Lösung in Verbindung mit neuesten Produktionsmaschinen heben den Mittelständler aus seinen Mitbewerbern heraus. Dank CAM-Software ProfiCAM VM von COSCOM mit Full HPC-Technologie in Kombination mit dem CAM-Datenmanagement-System FactoryDIRECTOR, der Werkzeugverwaltung ToolDIRECTOR sowie der Simulation ProfiKINEMATIK hat das Unternehmen aus Eichstätt seine Rüst- und Einfahrzeiten um ca. 50% gesenkt , die Laufzeiten um 30% reduziert sowie die Fehler- und Ausschussquote nahe Null gebracht.

Zentrale Verwaltung und 100% sichere Prozesse mit COSCOM Virtual Machining

COSCOM Virtual Machining sichert bei Werner Weitner zu 100 Prozent den kompletten CAD/CAM Prozess im Vorfeld der Produktion am virtuellen Arbeitsplatz (PC) ab. Mit komfortabler MultiScreen Technologie lässt sich mit NC-Programmierung und Maschinensimulation parallel arbeiten. Modernste CAM Software-Technologien, wie z.B. Full HPC und das Maschinenwechselkonzept sorgen für kürzeste Bearbeitungszeiten auf der Maschine und maximale Flexibilität bei der Belegung des Maschinenparks.
Durch die digitale Prozesskette vom ERP bis an die Maschine konnte der Zerspanungs-Spezialist seine Maschinenlaufzeiten um rund 30% drastisch gesenkt werden sowie die Rüst- und Nebenzeiten um insgesamt 50% reduzieren.

Zentral verwaltet und bereitgestellt – Die Werkzeugverwaltung ToolDIRECTOR VM sorgt für simulationsfähige Werkzeugdaten im CAM-Prozess. Das CAM-Datenmanagement FactoryDIRECTOR VM dient als zentrale ´Daten-Drehscheibe´ für sämtliche Fertigungs-, Artikel- und Technologieinformationen rund um den zu fertigen Artikel. Programmfehler oder veraltete NC-Programme sind damit ausgeschlossen. Derzeit werden mit den Systemen rund 5.000 Artikel, 20.000 NC-Programme und 800 Werkzeuge verwaltet.

COSCOM Virtual Machining bei der Werner Weitner GmbH –
Highlights und Nutzen auf einem Blick:

– Virtual Machining für bessere Qualität und Effizienz
– Reduzierung der Rüst- und Nebenzeiten um 50%
– Senkung der Bauteil-Laufzeiten um 30%
– 4x schnellere Bearbeitung durch full HPC-Technologie
– Zentraler Zugriff auf Artikeldaten und NC-Programme
– Simulation für 100% Prozesssicherheit

COSCOM ist ein führendes Software-Systemhaus, das Fertigungsdaten in der Zerspanungsindustrie vereinheitlich, vernetzt und optimiert. Die Verbindung zwischen dem ERP-System und der Fertigung steht dabei ganz oben. Rund um die CNC-Maschine werden Projekte in der Werkzeugverwaltung, im Tool- und Datenmanagement, im CAD/CAM und der Maschinensimulation sowie mit Infopoint / DNC-Vernetzung realisiert. Kompetenz im Consulting und zielorientiertes Projektmanagement sind die Basis für den gemeinsamen Erfolg – ein Ansprechpartner, eine Verantwortung, ein erfolgreiches Projekt!

Durch die Vernetzung der COSCOM Software-Produkte entstehen unterschiedliche, schnittstellenfreie Prozess-Lösungen für die Vernetzung aller Teilnehmer im Shopfloor. Die Hauptnutzen für den Anwender liegen dabei in einem effizienteren Zerspanungsprozess mit besserer Produktqualität, höherer Termintreue und geringeren Produktionskosten. COSCOM bietet alles aus einer Hand – von der Softwareentwicklung über Prozessberatung, Vertrieb und Projektmanagement mit Implementierung bis hin zu Schulung/Coaching, Service und Support.

COSCOM ist seit 1978 am Markt aktiv und ist damit einer der erfahrensten Anbieter auf dem Gebiet der Fertigungsautomatisierung und -digitalisierung in der Zerspanung. Aktuell sind europaweit rund 6.000 COSCOM-Lösungen und etwa 25.000 Maschinen und Anlagen mit COSCOM-Systemen vernetzt. COSCOM als Partner, das bedeutet für den Kunden Investitionssicherheit, Zukunftssicherheit und Innovationssicherheit.

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Plexus zertifiziert für Medizinprodukte der Klasse III

Der Standort in Mexiko ist damit die vierte Fertigungsstätte des EMS-Dienstleister mit Class III FDA-Akkreditierung

Plexus zertifiziert für Medizinprodukte der Klasse III

Azteca Fertigungsstätte in Mexico

Darmstadt, 8. August 2019 – Plexus, weltweiter Anbieter von Electronic Engineering und Manufacturing Services (E2MS), hat für seinen Standort in Mexiko die Zertifizierung für Medizinprodukten der Klasse III durch die amerikanische Bundesgesundheitsbehörde FDA (Food and Drug Administration) erhalten. Die Azteca Produktionsstätte in Guadalajara ist damit der vierte Fertigungsstandort von Plexus, der für die Produktion hochkomplexer, qualitätskritischer Fertigmedizinprodukte zugelassen ist.

Das Premarket Approval Verfahren (PMA) für Medizinprodukte der Klasse III ist die strengste Zulassungsart der US-Behörde und unerlässlich für die Markteinführung medizinsicher Geräte auf den nordamerikanischen Markt. Für die Zulassung ist sowohl die Bereitstellung klinischer Daten als auch die Unterstützung durch den Kunden notwendig. Ein Schwerpunkt liegt dabei auf Qualitätskontrolle und Fertigungskapazitäten des Herstellers.

„Die Zulassung für Klasse III Produkte wird nur an Hersteller vergeben, die sicherheitskritische und hoch qualitative Medizingeräte fertigen können. Da diese Produkte oft über das Leben von Patienten entscheiden, darf es hier keine Fehlertoleranz geben“, erklärt Michael Tendick, Plexus Market Sector Vice President – Healthcare and Life Sciences. „Wir freuen uns daher umso mehr, mit unserem Standort in Mexiko eine weitere Produktionsstätte zu unserem globalen Netzwerk hinzuzufügen, die für Zuverlässigkeit, Qualität und technologische Expertise steht. Die Zulassung zeigt, dass unsere Teams das nötige Know-how besitzen, hochkomplexe und stark regulierte Produkte zu realisieren.“

Neben der globalen Kompetenz in der Fertigung, unterstützt Plexus Kunden im Life-Science-Bereich und der Medizintechnik mit umfangreichen Fachkenntnissen über den gesamten Produktlebenszyklus ihrer Geräte. Zusätzliche Servicedienstleistungen in der Produktentwicklung sowie in der Supply Chain und im Aftermarket bieten Kunden eine Bandbreite an Vorteilen – zum Beispiel eine schnelle Time-to-Market sowie Lösungen zu wettbewerbsfähigen Preisen.

Über Plexus:
Plexus arbeitet seit 1979 gemeinsam mit Unternehmen an Lösungen und Produkten für eine bessere Welt. Das Team aus mehr als 19.000 Experten bietet Dienstleistungen weltweit im Bereich Design und Entwicklung, Supply Chain-Lösungen, Neue Produkteinführung (NPI), Produktion und Aftermarket Services. Plexus ist branchenführend bei der Realisierung komplexer Produkte, die in regulierten Umgebungen eingesetzt werden. Basierend auf Innovation und Kundenservice entwickeln die Plexus-Teams kundenspezifische End-to-End Lösungen, um selbst anspruchsvollste Produkte zuverlässig umzusetzen. Weitere Informationen unter www.plexus.com/de-de/

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Smarte Intralogistik: nextLAP launcht digitale Lösung für die Beschriftung von Regalplätzen

Experte für IoT-basierte Fertigungs- und Logistiklösungen bietet e-Ink Tag, das ohne Batterie arbeitet und per NFC über Handy-App beschreibbar ist

Smarte Intralogistik: nextLAP launcht digitale Lösung für die Beschriftung von Regalplätzen

nextLAP launcht digitale Lösung für die Beschriftung von Regalplätzen

München, 5. August 2019 – Eine deutliche Regalplatz-Nummerierung und -Bezeichnung unterstützt effiziente Lager- und Logistikprozesse. Zahlreiche Fabriken nutzen dabei noch ein Papierlabel, dessen Beschriftung regelmäßige Erneuerung und Pflege erfordert. Digitale Lösungsansätze mit e-Ink Tags sind effizienter, jedoch in der Regel kostenintensiv, wenn sie zur Aktualisierung ein drahtloses Funknetzwerk benötigen. Zur Optimierung dieses Prozesses hat die nextLAP GmbH ( www.nextlap.de) eine Lösung entwickelt, die digital, einfach, kostengünstig und dennoch robust sowie wartungsfrei ist. Es handelt sich um ein e-Ink Tag, das ohne Batterie auskommt, und per NFC über eine Handy-App lokal beschreibbar ist.

Heute sind die Regalplätze in der Montage und Logistik auf der Bestückungs- und Entnahmeseite in der Regel mit einem Papierlabel ausgestattet. Dieses enthält mindestens die Teilenummer, in der Regel die Teilebezeichnung sowie einen 1D- oder 2D-Barcode der Nummer. Je nach Bedarf werden minimale und maximale Mengenangaben, Stellplatzcodierungen etc. angegeben.

Eine stetige Aktualisierung und Überwachung der Regalkennzeichnungen ist unabdingbar. Denn die Beschriftung erfordert regelmäßige Erneuerung, z.B. bei Beschädigungen, wenn neue Teilenummern platziert werden, alte Teilenummern entfallen oder Teile umgezogen werden. Dazu werden in der Regel Beschriftungen gedruckt, zugeschnitten und platziert. Auch die Plexiglasabdeckung erfordert regelmäßige Wartung, insbesondere auf Grund von Beschädigungen.

„Zum Beispiel aus dem Retail-Bereich kennt man bereits digitale Lösungsansätze mit e-Ink Tags, die Remote-Update-fähig sind. Diese sind flächendeckend jedoch teuer, da sie ein drahtloses Funknetzwerk benötigen, über das die Tags aktualisiert werden. Das Funknetzwerk muss im Low-Power-Bereich arbeiten, damit die notwendigen Batterien in den Tags möglichst lange ohne Tausch funktionieren. Beim Einsatz von e-Ink Tags im Produktionsbereich ist kein Verlass darauf, dass sich das Tag langfristig noch genau an seinem Platz befindet. Ein Remote-Update ist hier daher eher unrealistisch“, erklärt Andre Ziemke, Geschäftsführer der nextLAP GmbH.

Digital und Lean bei der Beschriftung von Regalplätzen
nextLAP ist Anbieter von AI-basierten Lösungen zur digitalen Steuerung und Automatisierung von Fertigungs- sowie Logistikprozessen und hat eine neue Generation von e-Ink Tags entwickelt. Das Tag benötigt keine Batterie und ist per NFC über eine Handy-App lokal beschreibbar. Dadurch entfällt der Aufwand für den bisher Papier-basierten Prozess komplett.

Das Beschreiben erfolgt vor Ort durch Auflegen des Handys auf das Tag. Der Mitarbeiter befindet sich direkt am Regalplatz und kann daher auch sofort die Montage und Positionierung des Tags verifizieren. Es ist keine zusätzliche drahtlose Netzwerkinfrastruktur erforderlich, um die Tags zu beschreiben. Da keine Batterie verbaut ist, sind weder Batteriewechsel noch damit verbundene zusätzlich zu implementierende Wartungsprozesse erforderlich.

„Die Einsparung der Wartungsprozesse ist entscheidend, da beispielsweise in der Automotive-Industrie in den Logistikzonen häufig externe Dienstleister picken und zusätzliche Wartungsprozesse erst vertraglich vereinbart werden müssen sowie Zusatzkosten entstehen“, erklärt Andre Ziemke und fasst zusammen: „Wir bieten Fabriken eine kostengünstige, einfache und schlanke Lösung, die sowohl Industrie 4.0-konform ist als auch dem Lean-Gedanken entspricht.“

Die nextLAP GmbH ist ein im Jahr 2014 von ehemaligen Audi-Managern gegründetes Unternehmen mit Sitz in München und Mountain View, Kalifornien. nextLAP entwickelt IoT-basierte Fertigungs- und Logistiklösungen mit dem Fokus auf die Automobilindustrie und weitere Branchen. Die Lösungen vereinen folgende Technologien: Cloud, AI, Big Data und eigens entwickelte IoT-Hardware. Mit der Produktfamilie „SmartRack“ kann der Anwender die Digitalisierung von Fertigungs- und Logistikprozessen (wie z.B. Pickprozesse) eigenständig umsetzen, da die Lösung sehr einfach, schnell und ohne IT-Know-how installierbar, konfigurierbar und wartbar ist. Die aus dem digitalisierten Prozess gewonnenen Daten (Big Data) werden genutzt, um über Algorithmen und AI Optimierungsvorschläge zu errechnen und Handlungsalternativen vorzuschlagen. Die nextLAP-Lösungen werden „as a service“ mit flexibler Laufzeit monatlich gemietet: Nutzung, Wartung und Support sind inkludiert. Zum Kundenstamm zählen unter anderem namenhafte Premium-Automobilhersteller in Deutschland und den USA. ( www.nextlap.de)

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iTAC stellt neue Generation ihres Manufacturing Execution Systems und Workbench vor

iTAC.MES.Suite 9.20.00 unterstützt noch stärker die Vernetzung, Automatisierung und Analyse von Produktionsprozessen

iTAC stellt neue Generation ihres Manufacturing Execution Systems und Workbench vor

iTAC.MES.Suite 9.20.00 unterstützt Vernetzung, Automatisierung und Analyse von Produktionsprozessen

Montabaur, 15. Juli 2019 – Die iTAC Software AG ( www.itacsoftware.de) stellt das neue Release ihres Manufacturing Execution Systems (MES) vor. Die iTAC.MES.Suite 9.20.00 unterstützt Unternehmen dabei, die Transparenz und Effizienz von Fertigungsabläufen zu erhöhen. So beinhaltet das MES unter anderem neue Features zur Auftragsfeinplanung sowie Steuerung und Automatisierung von Prozessen. Mit dem Release wird außerdem die iTAC.Workbench, ein browserbasiertes Framework zur Einbindung beliebiger HTML5-konformer Anwendungen, gelauncht. Damit legt iTAC verstärkt den Fokus auf Plattformunabhängigkeit, Flexibilität, Mobile-Fähigkeit, Usability und einfache Verteilung.

Die MES- und IIoT-Lösungen von iTAC unterstützen die transparente, automatisierte Produktion. Dabei bildet das Manufacturing Execution System iTAC.MES.Suite ein Kernelement zur Digitalisierung von Wertschöpfungsprozessen. Im Fokus des neuen Release stehen daher auch Vernetzung, Analyse und Automatisierung.

iTAC.Workbench für HTML5-konforme Anwendungen
Die iTAC.Workbench ist ein browserbasiertes Framework zur Einbindung beliebiger HTML5-konformer Anwendungen. Das neue Framework ist darauf ausgerichtet, die Vielzahl der iTAC- und Kunden-spezifischen Anwendungen zu konsolidieren. Darüber hinaus bietet sich mit dem Framework eine generische Integration neuer Anwendungen über die iTAC-Plugin-Technologie an. Das übergeordnete Ziel ist es, Mitarbeiter effizient mit allen Informationen zu unterstützen, die sie zur Durchführung ihrer Arbeit benötigen. Mit dem neuen Bedienkonzept können dem Mitarbeiter alle möglichen nächsten Schritte bedarfsgerecht mit „wenigen Klicks“ bereitgestellt werden. Die iTAC.Workbench ist daher eng mit dem von iTAC neu entwickelten Workflow-Management-System, das zur MES-basierten Prozessoptimierung dient, verzahnt.

Auftragsfeinplanung auf Basis von Fertigungsversionen
Zur effizienten MES-basierten Fertigung zählt auch die Auftragsfeinplanung. Die iTAC.MES.Suite bietet daher seit einigen Jahren einen APS (Advanced Planning and Scheduling)-Service. Das neue Release unterstützt die Übertragung sowie die Auftragsfeinplanung auf Basis von mehreren Fertigungsversionen im APS-Service. Der APS-Service wird bei der Einplanung eines Auftrags die verfügbaren, gültigen Fertigungsversionen für das betreffende Produkt berücksichtigen und diese so wählen, dass der Auftrag gemäß der Zielfunktion mit möglichst geringen Kosten eingeplant wird.

Erweiterung des iTAC.Messaging.Service
Das Portfolio des iTAC.Messaging.Services wurde um die technologische Unterstützung des neuen Brokers „ActiveMQ“ erweitert. Client-Prozesse erhalten die MES-Daten, sobald sie verfügbar sind, aktiv von der iTAC.MES.Suite (Push-Verfahren). Die geringeren Kommunikationszyklen können eine positive Auswirkung auf die Zykluszeiten der Anlage haben.

Reparatur aktiv steuern
Die iTAC.MES.Suite bietet zudem ab sofort eine Konfigurationsmöglichkeit, um Reparaturmerkmale den einzelnen Stücklistenkomponenten zuzuordnen. Dabei wird u. a. berücksichtigt, ob eine Reparatur oder ein Austausch für die Komponente zulässig ist. Darüber hinaus können Fehlerarten festgelegt werden, die in Kombination mit zuvor festgelegten Komponenten direkt zu einer Ausschussbuchung der Baugruppe oder Komponente führen. Der Bediener wird durch visuelle Hinweise hinsichtlich der möglichen Auswirkung einer Fehlerzuordnung unterstützt.

Bessere Unterstützung für Spritzguss-Maschinen (SGM)
Für den Betrieb von Spritzgussmaschinen wurden eine Euromap 63-Schnittstelle sowie HTML5-basierte HMI-Anwendungen zur Eingabe und Visualisierung von Daten sowie Anzeige von Dokumenten realisiert. Zu den typischen Anwendungen gehören: Auftragsan- und -abmeldung, Erfassung von Stückzahlen, Störgrundeingabe, Werkzeuganmeldung und -verbrauch, Anzeige von Dokumenten.

Zusätzlich gibt es im neuen Release bessere Anbindungsmöglichkeiten für Pastendrucker sowie von Messgeräten.

Die iTAC Software AG, ein eigenständiges Unternehmen des Maschinen- und Anlagenbaukonzerns Dürr, bietet internetfähige Informations- und Kommunikationstechnologien für die produzierende Industrie. Das 1998 gegründete Unternehmen zählt in Deutschland zu den führenden MES-Herstellern. Die iTAC.MES.Suite ist ein ausgereiftes Manufacturing Execution System, das weltweit bei Unternehmen unterschiedlicher Industriezweige wie Automobil/-zulieferung, Elektronik/EMS/TK, Medizintechnik, Metallindustrie und Energie zum Einsatz kommt. Weitere Systeme und Lösungen ermöglichen die Umsetzung von Industrie 4.0- und IIoT-Anforderungen. Die Philosophie von iTAC ist es, Menschen, Daten und Systeme miteinander zu verbinden.

Die iTAC Software AG hat ihren Hauptsitz in Montabaur in Deutschland sowie Niederlassungen in den USA und China. iTAC verfügt zudem über ein weltweites Partnernetzwerk für Vertrieb und Service.

Der Dürr-Konzern zählt zu den weltweit führenden Maschinen- und Anlagenbauern. Produkte, Systeme und Services von Dürr ermöglichen hocheffiziente Fertigungsprozesse in unterschiedlichen Industrien. Rund 60% des Umsatzes entfallen auf das Geschäft mit Automobilherstellern und -zulieferern. Weitere Abnehmerbranchen sind zum Beispiel der Maschinenbau, die Chemie- und Pharmaindustrie und die holzbearbeitende Industrie.

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Plexus baut Fertigungsstandort in Schottland aus

Investitionen fließen insbesondere in den Bereich Engineering und Neue Produkteinführung (NPI)

Plexus baut Fertigungsstandort in Schottland aus

Besuch am Plexus-Fertigungsstandort in Livingston, Schottland

Darmstadt, 9. Juli 2019 – Plexus, weltweiter Anbieter von Electronic Engineering und Manufacturing Services (E2MS), erneuert seinen Fertigungsstandort Livingston in Schottland. Mit der Modernisierung bleibt der EMS-Dienstleister auf Wachstumskurs und baut sein umfangreiches Technologie-Portfolio für Kunden in ganz Europa weiter aus. Ziel ist es, auch langfristig der steigenden Nachfrage nach Full-Value-Stream-Services zu decken. Mit der Investition in Livingston schließt Plexus seine Modernisierungs- und Ausbaumaßnahmen aller acht globalen Technologie-Standorte in diesem Jahr erfolgreich ab.

Im eigens konzipierten Fertigungsstandort in Schottland sind sowohl der Bereich Engineering Solutions als auch die Rapid Prototyping-Produktionsstätte sowie elektronische und mechanische Labore untergebracht. Die lokale Bündelung unter einem Dach fördert ein hohes Maß an Zusammenarbeit und bietet Kunden einen leichten Zugang zu den Plexus-Teams, um gemeinsam hochkomplexe Produkte zu realisieren – vom Konzept bis zur Fertigung.

Innerhalb der Engineering Solutions werden in Livingston insbesondere die Arbeitsbereiche für das analoge und digitale Schaltungsdesign, die mechanische Modellierung und Prototyping, das Industriedesign sowie die Internet of Things (IoT)-Plattformentwicklung optimiert. Damit kann Plexus weiter seine Führungsposition in der Elektronik- und Fertigungsindustrie behaupten.

Der schottische Fertigungsstandort wird auch von Regierungsseite gefördert. Bei einer Festveranstaltung zur erfolgreichen Neueröffnung nahmen neben der Plexus-Führungsriege auch lokale Regierungsvertreter teil. Kate Forbes MSP, Minister for Public Finance and Digital Economy for the Scottish Government: „Ich freue mich, bekannt zu geben, dass Plexus mit 1,07 Millionen Pfund von Scottish Enterprise unterstützt wird. Der Zuschuss wird im Rahmen eines mit 3,21 Millionen Pfund dotierten FuE-Projekts vergeben. Damit sollen am Standort in Livingston voraussichtlich fünf neue F&E-Arbeitsplätze entstehen und der Umsatz gesteigert werden. Innovative und ehrgeizige Unternehmen wie Plexus sind für die schottische Wirtschaft von entscheidender Bedeutung. Wie im Wirtschaftsaktionsplan der schottischen Regierung dargelegt, unterstützen wir Unternehmensinvestitionen durch FuE-Zuschüsse, um sicherzustellen, dass der Technologie- und Maschinenbausektor weiterhin einen wesentlichen Beitrag zur schottischen Wirtschaft leistet.“

Paul Lewis, Managing Director, International Economic Development, Scottish Enterprise, fügte hinzu: „Als führender Anbieter von Elektronikfertigung und Engineering-Dienstleistungen ist die anhaltende Präsenz von Plexus in Schottland ein Symbol für den Ruf des Landes und seiner hervorragenden Leistungen in der Elektronikindustrie. Plexus hat in den letzten Jahren stark in Schottland investiert, seine Anlagen erweitert, seine Prozesse optimiert und die Produktivität gesteigert, um die globale Wettbewerbsfähigkeit sicherzustellen. Das jüngste Projekt unterstreicht das Engagement von Plexus, weiterhin die höchstmöglichen Standards zu erfüllen und in seine schottischen Niederlassungen zu investieren.“

Über Plexus:
Plexus arbeitet seit 1979 gemeinsam mit Unternehmen an Lösungen und Produkten für eine bessere Welt. Das Team aus mehr als 19.000 Experten bietet Dienstleistungen weltweit im Bereich Design und Entwicklung, Supply Chain-Lösungen, Neue Produkteinführung (NPI), Produktion und Aftermarket Services. Plexus ist branchenführend bei der Realisierung komplexer Produkte, die in regulierten Umgebungen eingesetzt werden. Basierend auf Innovation und Kundenservice entwickeln die Plexus-Teams kundenspezifische End-to-End Lösungen, um selbst anspruchsvollste Produkte zuverlässig umzusetzen. Weitere Informationen unter www.plexus.com/de-de/

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Limtronik automatisiert mit „Closed Loop“ den Lotpastendruck in der SMT-Fertigung

Datenaustausch zwischen Schablonendrucker und Lotpasteninspektionsgerät zur optimalen Positionierung des Lotpastendrucks auf der Leiterplatte

Limtronik automatisiert mit "Closed Loop" den Lotpastendruck in der SMT-Fertigung

VERSAPRINT 2 Elite Plus der ERSA GmbH

Limburg, 5. Juli 2019 – Der Schablonendruck ist einer der wichtigsten Prozesse in der SMT-Fertigung. Die Limtronik GmbH ( www.limtronik.de) hat diesen jüngst in seiner smarten Elektronikfabrik vollautomatisiert und somit optimiert. Mit einem geschlossenen Regelkreis (Closed Loop) wird der Prozess automatisch überwacht und bei Bedarf selbstständig nachgeregelt. Dies führt zu höherer Effizienz sowie konstant hoher Qualität. Umgesetzt wird die vollautomatische Optimierung des Lotpastendrucks durch den Datenaustausch zwischen Schablonendrucker VERSAPRINT 2 Elite Plus der ERSA GmbH und dem Koh Young Lotpasteninspektionsgerät.

Der EMS-Spezialist Limtronik GmbH betreibt eine hochmoderne, digitalisierte Fabrik mit Cloud-fähigen Systemen. Das Unternehmen ist Experte für Electronic Manufacturing Services (EMS) und Joint Development Manufacturing (JDM)-Partner. Der Fokus liegt dabei auf der Entwicklungsunterstützung und Fertigung von elektronischen Baugruppen sowie maßgeschneiderten Systemen für die Kunden. Limtronik setzt auf Industrie 4.0-konforme Prozesse und vernetzt bzw. automatisiert sukzessive sämtliche dafür geeigneten Bereiche in der Fertigung.

Geschlossener Regelkreis beim Lotpastendruck
Auch im Bereich Lotpastendruck hat Limtronik aktuell die Prozesse automatisiert, damit die Qualität ohne menschliches Eingreifen auf einem konstant hohen Niveau gehalten wird. Der Schablonendrucker VERSAPRINT 2 Elite Plus stellt dazu dem Inspektionssystem Koh Young Daten zur eindeutigen Identifizierung der Leiterplatte zur Verfügung. Dabei handelt es sich um den Namen des Druckprogrammes, eine fortlaufende Nummer oder einen produktspezifischen Code, der vom Drucker eingelesen wird. Zusätzlich wird die Druckrichtung an des SPI übermittelt.

Das Lotpasteninspektionssystem – kurz SPI (Solder Paste Inspektion) – kontrolliert die gesendeten Informationen, um die Baugruppe korrekt zuzuordnen und schickt die Ergebnisse seiner Messung, in Bezug auf den Druckversatz, zurück zum Drucker. Mit diesen Daten wird die nächste Leiterplatte korrigiert. „Je nach Abstand zwischen Drucker und SPI (Transportbänder, Puffer usw.) ist es sinnvoll, die gemessenen Werte nur anteilig zu übernehmen. Da sich sonst die Regelkette aufschaukeln könnte. Übernahmewerte um 25 Prozent haben sich in der Praxis bewährt. Das heißt, der Drucker korrigiert die Pastenposition nur um ein Viertel des Messwertes und nähert sich so langsam dem Optimum, an ohne dabei überzuschwingen“, erklärt Dieter Jung, Leitung Technologie und Prokurist der Limtronik GmbH.

Der Vorteil der Kommunikation zwischen Schablonendrucker und SPI liegt in der optimalen Positionierung des Lotpastendrucks auf der Leiterplatte. Eine perfekte Ausrichtung zwischen Schablone und Leiterplatte führt zu einer bestmöglichen Abdichtung beim Druck und damit zu einem geringeren Reinigungsbedarf. Daraus folgt eine direkte Reduzierung der effektiven Zykluszeit und damit eine Steigerung der Linienleistung.

Das gedruckte Lotpastenvolumen wird durch die optimale Positionierung ebenfalls konstanter. Das bedeutet, die Lötstellenqualität, und damit die Produktqualität, steigen zusätzlich. Zudem wird der Anlagenbediener bei der Einrichtung und dem Betrieb der Anlage entlastet und erhält damit Zeit für andere Aufgaben entlang der Linie.

Kundennutzen: Höhere Qualität und Transparenz
Die Kopplung von Schablonendrucker und Lotpasteninspektionssystem bietet wesentliche Vorteile für die Qualität des Produktionsprozesses im Hause Limtronik, ohne zusätzliche Aufwände zu erzeugen.

„Uns war wichtig, dass wir bei den Neuanschaffungen bestehende Maschinen und Anlagen mit den neuen Maschinen koppeln. Dies ist uns mit den beiden Partnern sehr gut gelungen. Die Produkte des Kunden werden in einem Prozess gefertigt, der sich automatisiert überwacht und nachregelt. Die Sicherheit, dass die Qualität der Lötstellen optimal ist, wird mit dem Closed Loop-Verfahren signifikant erhöht. Zudem profitieren die Kunden von gesteigerter Transparenz. Denn die Parameter des jeweiligen Druckprozesses werden in unserem Hause Limtronik archiviert und können jederzeit vorgelegt werden“, erklärt Dieter Jung, Prokurist und Leiter der Technologie der Limtronik GmbH.

Limtronik mit Sitz in Limburg an der Lahn ist Joint Development Manufacturing (JDM)-Partner und Experte für Electronic Manufacturing Services (EMS). Das Unternehmen begleitet seine Kunden von der Produktentwicklung bis zum fertigen, auslieferbereiten Endprodukt. Der Fokus des Unternehmens liegt auf der Entwicklung und Fertigung von elektronischen Baugruppen sowie maßgeschneiderten Systemen für die Kunden. Der Spezialist ist bereits seit dem Jahr 1970 in der Herstellung von elektronischen Baugruppen und Geräten tätig und nach der TS16949 sowie der ISO 14001 zertifiziert. Im Jahr 2010 wurde die Limtronik GmbH gegründet. Die gelebte Philosophie des Unternehmens ist es, flexibel, zuverlässig und individuell sämtliche Kundenanforderungen zu erfüllen. Weitere Informationen unter www.limtronik.de

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FAUSER ERP: Effizienz für Fertigungsbetriebe

FAUSER ERP: Effizienz für Fertigungsbetriebe

FAUSER ERP verspricht in Version 7 höhere Effizienz – durch intuitiv verständliche Benutzerführung (Bildquelle: FAUSER AG)

Schnelle Angebotserstellung, perfekte Terminierung, reibungslose Abwicklung in der Produktion und stimmige Deckungsbeiträge – das erwarten mittelständische Fertigungsbetriebe mit bis zu 400 Mitarbeitern von ihrem ERP-System. Mit der neuen FAUSER ERP Version 7 erreichen sie diese Erfolgsfaktoren mit noch höherer Effizienz. Eine neue Benutzerschnittstelle setzt den Fokus auf die Inhalte und führt den Benutzer damit schneller ans Ziel. Anpassbare Eingabemasken merken sich ihre Größe und Aufteilung und ersparen damit überflüssige Bedienschritte. Mit einer neuen Volltextsuche finden sich gewünschte Inhalte selbst in großen Datenmengen zuverlässig und schnell.
Mit zahlreichen Funktionen passt sich das ERP-System den Anforderungen und Abläufen der unterschiedlicher Fertigungsbranchen an. Bauteile oder Baugruppen, Projekte mit wachsenden Stücklisten oder Lieferabrufe über EDI (Electronic Data Interchange) lassen sich problemlos abbilden. Eine Chargenverwaltung oder die Abbildung von Verpackungs- und Versandvorschriften gehören ebenso zum Standard, wie eine Vor- und Nachkalkulation mit Deckungsbeiträten oder die Anbindung an Buchhaltungssysteme wie Datev. Dabei bleibt das System so schlank und flexibel, seine Benutzung so schnell und einfach, wie es kleine und mittelständische Betriebe erwarten.
Den vollen Nutzen spielt das ERP-System in Verbindung mit den MES- und BDE-Modulen der FAUSER Suite aus. FAUSER MES dient zur Planung der Maschinenbelegung in Echtzeit, schafft mit einer grafischen Plantafel aktuellen Überblick und sorgt so für hohe Auslastung der Fertigungseinrichtungen. FAUSER BDE schließt den Kreislauf aktueller Fertigungsinformationen durch Rückmeldung der tatsächlich benötigten Arbeitszeiten aus der Produktion. Auswertungen nach Aufträgen, Personen und Arbeitsplätzen liefern wertvolle Erkenntnisse zur ständigen Verbesserung der Produktivität. Ob konjunkturelle Auftragsspitzen abgearbeitet oder vorhandene Ressourcen optimal eingesetzt werden sollen – die FAUSER Suite sorgt für hohe Effizienz.

Über FAUSER
Die FAUSER AG entwickelt, vertreibt und wartet seit 1994 die FAUSER Software-Suite – eine modular aufgebaute Plattform von Lösungen für ERP, MES, MDE/BDE und EAI. An sechs Standorten in Deutschland und von zahlreichen Vertriebs- und Service-Partnern in Europa und den USA werden derzeit über 1.200 Kunden betreut. Mittelständische Unternehmen in produzierenden Branchen der Metall- und Kunststoffbearbeitung ebenso wie Zulieferer und Lohnfertiger profitieren von den flexibel anpassbaren und intuitiv bedienbaren FAUSER-Lösungen. Die FAUSER AG arbeitet als Mitglied in VDMA, MIN e.V., MES D.A.CH Verband, Mittelstand 4.0 – Kompetenzzentrum Hannover und der Manufacturing Alliance mit.

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Durch softwaregestützte Materialstammdaten-Anlage Zeit und Kosten sparen

Durch softwaregestützte Materialstammdaten-Anlage Zeit und Kosten sparen

Dank simus classmate werden neue Materialstämme eindeutig und vollständig angelegt (Bildquelle: simus systems GmbH)

Je früher Unternehmen bei Prozessen auf gute Datenqualität achten, desto stärker können sie von den positiven Effekten profitieren. Die Datenspezialisten von simus systems haben deshalb mit simus classmate eine Lösung entwickelt, die hilft, Datenbestände optimal zu verwalten – und zwar durch eine softwaregestützte Materialstammanlage.
Bei der Implementierung der Anwendung werden hierfür individuelle Regelwerke definiert. So stellt man sicher, dass sämtliche Anforderungen beim Anlageprozess berücksichtigt werden. Sind diese Regeln einmal festgelegt, führt die Anwendung Nutzer wie folgt durch den Anlageprozess.
Die Schaffung eines neuen Materialstammes beginnt normalerweise nachdem ein Konstrukteur bei der Suche nach einer Komponente nicht fündig geworden ist. Er muss nun dafür sorgen, dass die benötigte Komponente verfügbar wird. Mithilfe von simus classmate geht dies nun schnell und einfach, denn die Software befüllt das Anlage-Formular automatisch mit den Daten aus der erfolglosen Komponenten-Suche. Der Konstrukteur muss nur fehlende Details manuell ergänzen. Ist der Antrag fertig ausgefüllt, wird er auf Knopfdruck direkt an einen speziell geschulten Mitarbeiter, den Stammdaten-Koordinator, weitergeleitet. Dieser prüft die Notwendigkeit der Materialanlage sowie die Qualität und Richtigkeit aller Angaben. Hierbei unterstützt ihn eine integrierte Ähnlichkeitssuche. Durch diese kann er schnell und komfortabel sicherstellen, dass die Anforderungen nicht über bereits vorhandene Komponenten abgedeckt werden können und der neue Materialstamm notwendig ist. Verläuft diese Prüfung positiv, genehmigt er den Antrag und der Materialstamm kann umgehend verwendet werden. Simus classmate legt die neuen Stammdaten dann automatisch im ERP System ab. Darüber hinaus können anschließende Prozesse, wie die Pflege der Daten durch die Arbeitsvorbereitung oder den Einkauf, automatisiert angestoßen werden. Die Anwendung generiert dann standardisierte Texte oder berechnet eine Warentarifnummer auf Basis der definierten Parameter.
Dank des geführten Anlageprozesses mit simus classmate vermeiden Unternehmen also nicht nur überflüssige Neuanlagen und Dubletten, sondern verbessern mit der einheitlichen Datenstruktur und den klaren Verantwortlichkeiten zusätzlich den Workflow in betroffenen Abteilungen. Von den bereinigten Daten profitieren dann nicht nur Konstrukteure, sondern auch die Kollegen aus Produktion und Einkauf.

Die 2002 gegründete simus systems GmbH mit Sitz in Karlsruhe ist mit ihrer Produktfamilie simus classmate einer der Marktführer im Bereich automatische Klassifizierung von CAD-Modellen, Datenbereinigung von Massendaten, dem Suchen und Finden vorhandener Daten und der automatischen Kalkulation. Das eigenständige Unternehmen bietet Erfahrungen aus über 220 erfolgreichen Projekten in den Branchen Maschinen- und Anlagenbau, Automobilindustrie und Elektrotechnik. Die Produktfamilie simus classmate integriert sich mit führenden 3D CAD- und PLM-Lösungen sowie mit ERP-Systemen wie SAP.

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Meilenstein für Marktführer Proton Motor Fuel Cell GmbH

Neuer Stackroboter für Produktion von 5.000 Brennstoffzellen pro Jahr

Meilenstein für Marktführer Proton Motor Fuel Cell GmbH

Proton Motor ist spezialisiert auf modulare und standardisierte Wasserstoff-Brennstoffzellen

Puchheim, 28. Mai 2019 – Der oberbayerische Technologie-Marktführer – Designer, Entwickler und Hersteller von emissionsfreien Brennstoffzellen und Brennstoffzellen-Elektro-Hybridsystemen – Proton Motor Fuel Cell GmbH ( www.proton-motor.de) aus Puchheim bei München gibt heute die Anlieferung einer neuen Brennstoffzellen-Stack-Maschine bekannt. Beim innovativen Brennstoffzellen-System von Proton Motor wird der Brennstoffzellen-Stack (englisch für „Stapel“) als Kern- bzw. maßgebliches Herzstück in ein Modul eingebettet. Durch den Stackroboter kann die Produktionskapazität auf bis zu 5.000 Brennstoffzellen-Einheiten pro Jahr erhöht werden. Der Meilenstein in der mehr als 20-jährigen Unternehmensgeschichte ist eine Reaktion auf die gestiegene Nachfrage seitens der Industrie nach Wasserstoff-Brennstoffzellen, die sich deutlich in den aktuellen Kooperationsvereinbarungen und strategischen Partnerschaften zeigt. Der Fertigungsroboter wurde im Rahmen des Projektes „Fit-4-AmandA“ (Fit for Automatic Manufacturing and Assembly) realisiert und von der europäischen Agentur „FCH JU“ (Fuel Cells and Hydrogen Joint Undertaking) finanziert.

Proton Motor gehörte zu den fünf Teilnehmern, die an der Entwicklung und dem strengen Testprogramm teilgenommen haben, damit Leistung und Fertigungskapazität des Roboters perfektioniert werden konnte. Um der weiter steigenden Nachfrage in den kommenden Jahren gerecht zu werden, hat der Brennstoffzellen-Spezialist gemeinsam mit dem Hersteller die Pläne zum möglichen Fertigungsausbau erstellt. Durch ein leicht geändertes Maschinenlayout lässt sich die Kapazität auf bis 30.000 Stackeinheiten jährlich ausweiten. Die Proton Motor Fuel Cell GmbH spricht in diesem Zusammenhang allen Unterstützern sowie denjenigen Befürwortern ihren Dank aus, die an eine emissionsfreie Zukunft glauben: „Wir freuen uns über diese wichtige Entwicklung unseres Unternehmens, da sie wesentlich zur Produktionsfähigkeit beiträgt und Proton Motor in die Lage versetzt, größere Mengenbestellungen vor Ende 2020 zu erhalten“, erklärte Proton Motor-Chairman Helmut Gierse.

Durch das „Gen4“-Stackmodul der modularen und standardisierten Wasserstoff-Brennstoffzelle werde man den erwarteten, für den globalen Klimaschutz teilweise als weltrettend zu bezeichnenden Bedarf abdecken können, so die Unternehmensleitung. Dieser Proton Motor-Beitrag für Industrielösungen soll für mobile (Busse, Lastwagen u.s.w.), stationäre (Stromerzeugung, Standby- und Dauerstrom) als auch für maritime Anwendungen (Jachten, Schiffe) bereitgestellt werden.

Board of Directors Proton Power Systems PLC:
Dr. Faiz Nahab, CEO
Helmut Gierse, Chairman
Sebastian Goldner, CTO/COO (s.goldner@proton-motor.de)
Roman Kotlarzewski, CFO (r.kotlarzewski@proton-motor.de)
Manfred Limbrunner, Director Sales & Marketing (m.limbrunner@proton-motor.de)

Kontakt Proton Motor Fuel Cell GmbH:
Vanessa Zaloga
Marketing
v.zaloga@proton-motor.de
+49 / 89 / 127 62 65-31

Ariane Günther
Medienkommunikation
ariane.guenther@ag-komm.de
+49 / 221 / 926 19-888

Proton Motor ist Experte für Industrial Fuel Cells, Brennstoffzellen- und Hybridsysteme mit mehr als 20 Jahren Erfahrung in diesem Sektor. Das Unternehmen mit Hauptsitz in Puchheim bei München bietet komplette Brennstoffzellen- und Hybridsysteme aus einer Hand – von der Entwicklung und Herstellung bis zur Implementierung maßgeschneiderter Lösungen. Der Fokus des Brennstoffzellenexperten liegt auf Back-to-Base Anwendungen beispielsweise für Gabelstapler oder Stadtbusse sowie auf stationären Lösungen. Das Produktportfolio besteht aus Basis-Brennstoffzellen-Systemen PM Basic, Standard-Komplettsystemen PM Package z. B. als Batterieersatz, sowie maßgeschneiderten Systemen PM Turnkey. Proton Motor ist 100- prozentige Tochter von Proton Power Systems PLC. Das Unternehmen ist seit Oktober 2006 an der Londoner Börse notiert (Code: PPS).

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Umfrage von Protolabs auf der Moulding Expo zeigt: Geschwindigkeit bei der Wahl des Fertigungsverfahrens ausschlaggebend

Umfrage von Protolabs auf der Moulding Expo zeigt:   Geschwindigkeit bei der Wahl des Fertigungsverfahrens ausschlaggebend

Dirk Rathsack, Vice President of Sales für die EMEA-Region bei Protolabs (Bildquelle: @Protolabs)

Feldkirchen bei München, 24. Mai 2019 – Auf der diesjährigen Moulding Expo in Stuttgart führte Protolabs täglich kurze Umfragen durch, um ein Meinungsbild der Besucher zu den Themen Innovation und Fertigung einzuholen. Die Ergebnisse zeigen, wie oft sich die Besucher der Moulding Expo Herausforderungen bei der Produktentwicklung stellen müssen, welche Faktoren bei der Wahl des Herstellungsverfahrens für sie ausschlaggebend sind und wo sie das Zentrum der Kleinserienfertigung sehen.

Herausforderungen bei der Produktentwicklung
67 Prozent der befragten Messebesucher gaben an, dass sie oft Herausforderungen bei der Produktentwicklung bewältigen müssen und 23 Prozent sagten, dass sie manchmal vor Herausforderungen stehen. 10 Prozent der befragten Messebesucher äußersten, regelmäßig vor Herausforderungen bei der Produktentwicklung stehen.

Was das bedeutet, kommentiert Dirk Rathsack, Vice President of Sales für die EMEA-Region bei Protolabs:
„Das Ergebnis der Umfrage zeigt, dass die Besucher der Moulding Expo Zugang zu einem optimierten Produktentwicklungsprozess benötigen. Auf dem Weg zur Marktreife eines Produktes gibt es zahlreiche Herausforderungen – möglicherweise nutzen viele Produktentwickler die Möglichkeiten schneller Spritzgusstechnologien noch nicht.“

Auswahl des Fertigungsverfahrens
Bei der Wahl des Fertigungsverfahrens ist für viele der Befragten (44 Prozent) die Geschwindigkeit ausschlaggebend. 28 Prozent sehen die Ausbringungsmenge und weitere 28 Prozent das Material als wichtigsten Faktor an.

„Dieses Ergebnis zeigt, dass die Besucher der Moulding Expo ihre Produkte zeitnah auf den Markt bringen müssen“, so Dirk Rathsack. „Mit zahlreichen Iterationen, die oft erforderlich sind, um ein Teil zur Serienfertigung zu bringen, ist der Express-Spritzguss ein wichtiges Mittel zur schnellen Markteinführung.“

Zentrum der Kleinserienfertigung
75 Prozent der befragten Besucher sind davon überzeugt, dass Europa das Zentrum für die Kleinserienfertigung darstellt. 25 Prozent sehen Asien als Dreh- und Angelpunkt für die Kleinserienproduktion und keiner der Befragten ist der Meinung, dass dies auf die USA zutrifft.

Dirk Rathsack kommentiert: „Trotz des enormen Fortschritts des Fertigungssektors in Asien zeigt das Ergebnis deutlich, dass die Besucher der Moulding Expo Europa als Produktionsstandort nach wie vor am bedeutsamsten ansehen. Dies könnte darauf hinweisen, dass die europäischen Hersteller die digitale Fertigung und Kundenspezifikation stärker als andere Regionen nutzen.“

Auf der Moulding Expo 2019 diskutierte Protolabs darüber, wie die Fertigung von Spritzgussteilen zur Reduzierung von Entwicklungsrisiken und zur Begrenzung der Gesamtherstellungskosten beitragen kann. Durch eine On-Demand-Fertigung profitieren Kunden von zahlreichen Vorteilen wie einer höheren Flexibilität, geringeren Lagerbeständen sowie einer optimierten Wertschöpfungskette.

Protolabs ist die weltweit schnellste digitale Quelle für individuell gefertigte Prototypen und Kleinserienteile. Das Unternehmen setzt modernste Technologien in den Bereichen 3D-Druck, CNC-Bearbeitung und Spritzguss ein, um Teile innerhalb weniger Tage herzustellen. Damit verschafft es Designern und Ingenieuren den Vorteil, ihre Produkte schneller denn je auf den Markt bringen und während des gesamten Produktlebenszyklus einen Service auf Abruf nutzen zu können. Weitere Informationen finden Sie auf protolabs.de.

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Theegarten-Pactec optimiert Arbeitsabläufe mit simus classmate

Theegarten-Pactec optimiert Arbeitsabläufe mit simus classmate

Schnell zur individuellen Verpackungslösung: Theegarten-Pactec setzt auf simus classmate (Bildquelle: Theegarten-Pactec GmbH & Co. KG)

400 Mitarbeiter beschäftigt der Maschinenbauer Theegarten-Pactec in Dresden. Ein Viertel der Belegschaft entwickelt die individuellen Verpackungsmaschinen für Süßwaren, Nahrungsmittel und Produkte aus dem Non-Food-Sektor, die das Unternehmen weltweit ausliefert. Jeden Tag entstehen mehr als 100 neue Arbeits- und Montagepläne – von denen jeder Einzelne in die Datenbanken eingepflegt werden muss. Der Verwaltungsaufwand ist also groß. „Die Masse an Entwürfen und Zeichnungen, die wir täglich verarbeiten, bringt uns an unsere Grenzen“, erklärt Heiko Eberth, Leiter der Arbeitsvorbereitung bei Theegarten-Pactec. „Wir haben deshalb in diesem Bereich nach Unterstützung gesucht.“
Gefunden hat das Unternehmen simus classmate. Die Datenmanagement-Software von simus systems wird Theegarten-Pactec in Zukunft nicht nur dabei helfen, die täglichen Datenmengen zu meistern, sondern soll dem Unternehmen gleichzeitig einen Mehrwert aus den verfügbaren Daten verschaffen.
Im ersten Schritt analysiert classmate PLAN auf Basis der 3D-CAD-Modelle die zu produzierenden Bauteile. Die Anwendung ermittelt, welche Arbeitsgänge in welcher Reihenfolge nötig sind, gleicht diese mit den Fertigungstechnologien des Unternehmens ab und generiert auf dieser Grundlage in Sekunden einen Arbeitsplan. Ein weiteres Feature, das die Mitarbeiter entlasten soll, ist die präzise Vorkalkulation: Auf Grundlage der analysierten 3D-CAD-Modelle und im Stammdatensystem hinterlegter Faktoren, wie der Rohmaterialpreise oder Maschinenstundensätze, stellt die Software umfangreiche Berechnungen an. Der Nutzer kann durch die schnelle Bereitstellung der Daten einfach Kostenvergleiche zwischen Prototyp und Serienfertigung, unterschiedlichen Fertigungstechnologien oder Produktionsstandorten durchführen – und Kostentreiber so frühzeitig identifizieren und eliminieren. Simus classmate wird also nicht nur den gesamten Durchlauf der Arbeitsvorbereitung beschleunigen, sondern dem Unternehmen durch das intelligente Datenmanagement zusätzlich Kosten sparen.
Eberth zieht ein erstes Fazit der Zusammenarbeit: „Simus systems ist optimal auf uns abgestimmt und entsprechend gut läuft die Einführung der Software. Die zahlreichen Routineaufgaben, die classmate PLAN zukünftig übernehmen kann, werden die Arbeitsvorbereitung spürbar entlasten. Genau das hatten wir gesucht.“

Die 2002 gegründete simus systems GmbH mit Sitz in Karlsruhe ist mit ihrer Produktfamilie simus classmate einer der Marktführer im Bereich automatische Klassifizierung von CAD-Modellen, Datenbereinigung von Massendaten, dem Suchen und Finden vorhandener Daten und der automatischen Kalkulation. Das eigenständige Unternehmen bietet Erfahrungen aus über 220 erfolgreichen Projekten in den Branchen Maschinen- und Anlagenbau, Automobilindustrie und Elektrotechnik. Die Produktfamilie simus classmate integriert sich mit führenden 3D CAD- und PLM-Lösungen sowie mit ERP-Systemen wie SAP.

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Georg und Güdel Group vereinbaren strategische Kooperation

Kernfertigung im Transformatorenbau auf dem Weg zu Industrie 4.0

Georg und Güdel Group vereinbaren strategische Kooperation

Entwicklung einer Offline E-Stacking Anlage für das automatische Stapeln von Transformatorkernen

Die Heinrich Georg GmbH Maschinenfabrik und die Güdel Group AG haben einen Kooperationsvertrag über die gemeinsame Entwicklung von Anlagen für das automatische Stapeln von Transformatorenkernen geschlossen. Die Firma Georg bringt ihr Know-how im Anlagenbau ein, Güdel die Robotertechnik für das automatische Legen der Bleche. So entstehen in Zukunft Anlagen, die die Produktion von Transformatoren beschleunigen, manuellen Zeitaufwand reduzieren und hohe Flexibilität in der Produktion ermöglichen. Darüber hinaus ebnet der intensive Datentransfer den Weg zu Industrie 4.0.

Georg ist führend in Produktionsanlagen für die Transformatorenindustrie und verfügt bereits über eigene Automatisierungslösungen. Viele Georg-Kunden stapeln jedoch bei der Herstellung von Leistungs- und großen Verteiltransformatoren in Größenordnungen von bis zu mehreren hundert Tonnen die einzelnen Bleche für die Kerne der Transformatoren oft noch mit hohem Zeitaufwand manuell. Das Potenzial moderner Handlingsysteme und der Vernetzung von Daten bleibt bisher oft ungenutzt. Besonders für Offline-Anlagen existieren bisher nur sehr wenige hochautomatisierte Systeme.

Güdel hat auf Basis seiner Roboterportale bereits ein automatisches Kernlegesystem für Transformatoren im Bereich von 50 kg bis 350 t Gewicht entwickelt und bei einem europaweit führenden Transformatorenhersteller in Betrieb genommen. Die Portalroboter aus der eigenen Fertigung benötigen dank ihrer hohen Positionier- und Wiederholgenauigkeit keine externen Zentriereinheiten und erzielen so deutlich reduzierte Produktionszeiten.

Die Güdel Group realisiert mit ihren führenden Technologien Lösungen für Bewegungsaufgaben in der industriellen Automation. Martin Sträb, CEO Güdel Group, betont: „Gemeinsam mit unserem Partner Georg Trafoanlagen werden wir noch bessere Automationslösungen für die Transformationsindustrie erarbeiten. Die Effizienz wird weiter erhöht und damit auch die Zufriedenheit unserer Kunden. Ich freue mich auf unsere gemeinsame Arbeit.“

Georg bringt in die Zusammenarbeit profunde Kenntnis der gesamten Anlagentechnik in der Trafoindustrie ein – vom Abwickeln des Bandes vom Coil über das Längsteilen des Bandes bis zum Schneiden der Bleche und dem Stapeln der Kerne. Güdel steuert die Roboter-Handlingsysteme und die Vernetzung der einzelnen Komponenten untereinander bei.

Der Fokus der ersten gemeinsamen Projekte liegt auf der Entwicklung einer Offline-Anlage für das automatische Stapeln von Transformatorkernen, denn es gibt mehrere Kunden von Georg, die die Bleche auf Vorrat schneiden, sie einlagern und erst zu einem späteren Zeitpunkt mit einer Offline-Anlage zu Kernen stapeln wollen.

Die in der Georg-Anlage geschnittenen und zwischengelagerten Bleche werden von Güdel-Robotern aufgenommen und vollautomatisch gelegt. Die Roboter erzielen beim Positionieren höchste Genauigkeiten und beschleunigen darüber hinaus den Kernlegeprozess deutlich. Der direkte Transfer der Daten von der Schneidanlage zur Robotereinheit macht zeitraubende manuelle Prozesse überflüssig. Durch diese Datenkopplung lassen sich die neuen Systeme leicht in digital vernetzte Umgebungen einbinden und ebnen so den Weg zu Industrie 4.0.

Bernd Peter Schmidt, der Leiter des Geschäftsbereiches Trafoanlagen bei Georg, sieht für seine Kunden deutliche Vorteile: „Durch die Kooperation beider Unternehmen – die in jeweils ihrer Branche eine hervorragende Reputation haben – werden wir vollständige Anlagen liefern, die das Stapeln der Bleche sehr viel effizienter machen. Wir nutzen die enorme Erfahrung und bewährte Standardkomponenten von Güdel. Das bedeutet für unsere Kunden: innovative und gleichzeitig zuverlässige Technik mit deutlichen Kostenvorteilen.“

Rocco Montalenti, General Manager Business Unit Technologies bei Güdel, vertraut auf die Marktkenntnis von Georg: „Georg stellt seit über 30 Jahren Trafoanlagen her und hat weltweit einen beeindruckenden Marktanteil. Die Mitarbeiter von Georg kennen die Bedingungen in der Trafoindustrie in- und auswendig. So können wir gemeinsam Lösungen aus einem Guss entwickeln, die exakt an die Bedürfnisse unserer gemeinsamen Kunden angepasst sind.“

Die Kooperation steht im Einklang mit der Philosophie beider Unternehmen, optimale Lösungen für reibungslose Produktionsprozesse bei Transformatoren anzubieten.

Über die Heinrich Georg Maschinenfabrik

Für starke Hightech-Lösungen im Maschinenbau ist Georg ein weltweit gefragter Partner. Die fortschrittlichen Bandanlagen und Sonderwerkzeugmaschinen sowie Produktionsanlagen, Maschinen und Vorrichtungen für die Transformatorenindustrie sind international in renommierten Unternehmen im Einsatz.

Mit seinen verschiedenen Produktbereichen bedient das in dritter Generation geführte Familienunternehmen mit seinen über 450 Mitarbeitern verschiedenste Märkte und Kunden weltweit. Georg ist als Spartenorganisation aufgestellt, die drei Geschäftsbereiche agieren am Markt als eigenständige Profitcenter.

Die Geschäftsbereiche Georg Bandanlagen, Georg Trafoanlagen und Georg Werkzeugmaschinen werden durch eine eigene Mechanische Fertigung am Hauptstandort in Kreuztal (NRW) unterstützt. Hinzu kommen eine Reihe von Zentralfunktionen, die unter dem zusätzlichen Geschäftsbereich Georg Corporate Services zusammengeführt sind. International vor Ort für seine Kunden agiert das Unternehmen mit weltweiten Vertriebs- und Serviceniederlassungen.

Georg Trafoanlagen

Der Technologie- und Weltmarktfuhrer schafft mit kreativem Wissensvorsprung effiziente und fortschrittliche Maschinen, Anlagen und Vorrichtungen für die Transformatorenproduktion. Mehr als weltweit 900 gelieferte Anlagen fur renommierte Transformatorenhersteller unterstreichen das Vertrauen in die wegweisende Georg-Technologie.
Weitere Informationen unter: www.georg.com

Über die Güdel Group AG

Die Güdel Group ist Hersteller von hochpräzisen Maschinenkomponenten und Anbieter von anspruchsvollen Automatisierungslösungen. Die Produktpalette reicht von Linearführungen, Zahnstangen, Ritzeln und Getrieben über Linearachsen hin zu Portalrobotern. Die Produkte stellt Güdel zu Systemen mit besonderer Steuerungsintelligenz und zu kompletten Anlagen zusammen, die in den Branchen Automobil, Reifen, Metall, Eisenbahn, Intralogistik, Pharmazie, erneuerbare Energien, Holz, Luft- und Raumfahrt zum Einsatz kommen.

Die Güdel Technologie zeichnet sich durch Innovation, Qualität und Modularität aus. Weltweit beschäftigt die Güdel Group rund 1.200 Mitarbeiter an über 30 Standorten. Seit Gründung vor über 60 Jahren befindet sich die Unternehmensgruppe im Besitz der Eigentümerfamilie.
Der Hauptsitz der Güdel Group ist in der Schweiz.

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