Schlagwort: Drehen

Präzise CNC Dreh- und Frästeile verschaffen Kunden Wettbewerbsvorteile

Eschenburg, 10.12.2019. Gut ausgebildete, motivierte Mitarbeiter des Unternehmens METEC fertigen mit modernsten CNC-Maschinen im Kundenauftrag präzise CNC Dreh- und Frästeile nach CAD-Daten.

Das Unternehmen METEC fertigt im Kundenauftrag präzise Dreh- und Frästeile auf modernen CNC Dreh- und Fräsmaschinen. Zur Fertigung von Teilen verfügt das Unternehmen über 5 innovative Drehzentren und 14 moderne CNC Fräs-/Bearbeitungszentren. Per Fräsverfahren werden überwiegend Werkstoffe aus dem Materialien Titan und Aluminium zerspant. Mittels Drehverfahren werden sämtliche gängigen Materialien bearbeitet.

CNC Drehverfahren

Die modernen CNC Drehmaschinen ermöglichen die komplexe Innenbearbeitung von Werkstücken mit verschiedenen Werkzeugen. Axiale und radikale Bohrungen können ins Werkstück sowohl konzentrisch als auch exzentrisch eingebracht werden. Präzise Passnuten und Abflachungen sind mit den innovativen CNC Drehmaschinen ebenfalls realisierbar. Das Unternehmen erledigt zudem Futter- und Stangenarbeiten fach- und termingerecht.

CNC Fräsverfahren

Die firmeninternen Fräszentren der neuesten Generation decken nahezu alle Anforderungen bei der Herstellung von Frästeilen ab. Mit den insgesamt 14 Maschinen können Werkstücke, zum Beispiel Fahrzeugkomponenten in variablen Stückzahlen vom Prototyp mit zur mittelgroßen Serie gefertigt werden. Das Unternehmen METEC bietet des weiteren Eloxalbeschichtung, Oberflächenbearbeitung mittels innovativer Glasperlstrahlanlage, Nebenarbeiten und Komponentenmontage, sowie Einbau der Komponenten nach Vorgabe des Kunden an.

Firmeninternes Qualitätsmanagement

Um Kunden dauerhaft eine hervorragende Qualität garantieren zu können, werden die CNC Dreh- und Frästeile im hauseigenen Labor des Unternehmens begutachtet und geprüft. Die Einführung des Qualitätsmanagements gemäß Norm DIN EN ISO 9001:2015 wurde dem Unternehmen METEC CNC Präzisionsteile GmbH am 5.11.2019 mit einem Zertifikat bestätigt.

Verantwortlicher für diese Pressemitteilung:

METEC CNC Präzisionsteile GmbH
Herr D. Moos
Eiershäuser Straße 40
35713 Eschenburg Eibelshausen
Deutschland

fon ..: (+49) 2774 / 529 85 99
web ..: https://www.metec-cnc.com
email : info@metec-cnc.com

Ihr Spezialist für CNC Dreh- und Frästeile. Immer im Fokus unseres Handelns: Die wirksame Unterstützung der Wettbewerbsfähigkeit unserer Kunden. Das erreichen wir u.a., indem wir unseren Maschinenpark – mit den damit verbundenen Prozessabläufen – immer auf dem neuesten Stand halten. Sie können diese Pressemitteilung – auch in geänderter oder gekürzter Form – mit Quelllink auf unsere Homepage auf Ihrer Webseite kostenlos verwenden.

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Der digitale Zwilling ist Realität

Digitalisierung im Werkzeugmaschinenbau: Georg hat den digitalen Zwilling mit der neuen Sinumerik ONE bereits implementiert.

Der digitale Zwilling ist Realität

Die Steuerungssoftware wird in der virtuellen Welt an Bedienpulten getestet.

Auf der EMO 2019 zeigt GEORG als Pilotkunde von Siemens erstmals den digitalen Zwilling für zwei seiner Werkzeugmaschinen. Damit ist das Unternehmen aus Kreuztal einer der ersten Hersteller weltweit, der die nächste Stufe der digitalen Transformation im Werkzeugmaschinenbau mit der neuen CNC-Generation „Sinumerik ONE“ bereits konkret umgesetzt hat.

Bei der Konstruktion großer Werkzeugmaschinen liefen Engineering und Fertigung bisher häufig sequenziell: Prototypen wurden konstruiert und gebaut, die Software wurde programmiert und erst bei der Inbetriebnahme konnten Prozesse und Abläufe optimiert und zusammengeführt werden.

Der digitale Zwilling verändert diese Arbeitsweise grundlegend: Die Sinumerik ONE, die Siemens auf der EMO erstmals dem Fachpublikum vorstellt, bildet alle Entwicklungsprozesse virtuell ab. Schon bevor reale Prototypen verfügbar sind, werden Aufgaben von der realen in die virtuelle Welt vorverlagert. Ein Beispiel: Noch während eine Maschine gefertigt wird, wird die Steuerungssoftware nicht nur geschrieben, sondern auch in der virtuellen Welt getestet. Gleichzeitig werden die künftigen Anwender an Bedienpulten geschult, die denen der ausgelieferten Maschine exakt entsprechen.

Auch beim Service bietet der digitale Zwilling erhebliche Vorteile: Mit ihm können die Experten von GEORG die Bearbeitungsprogramme des Kunden im Werk in Kreuztal nachvollziehen und Hinweise zur Optimierung geben.

Außerdem ist der digitale Zwilling bei der Entscheidung über den Kauf einer neuen Maschine sehr nützlich, denn die vom Auftraggeber gewünschte Konfiguration kann in allen Funktionen exakt so gezeigt werden, wie sie später geliefert wird.

Für zwei Maschinentypen hat GEORG den digitalen Zwilling als einer der Pilotkunden der neuen Sinumerik ONE bereits umgesetzt: für die Schleifmaschine GEORG ultragrind SG2 und die Fahrständer-Fräsmaschinen GEORG ultramill H, von denen GEORG zurzeit eine für den eigenen Bedarf und eine für einen Kunden im Westerwald fertigt.

In Zukunft wird GEORG sukzessive weitere Werkzeugmaschinen mit der neuen, von Grund auf auf Digitalisierung ausgerichteten Steuerung anbieten, so zum Beispiel Bearbeitungszentren für das Drehen und Fräsen sowie für Walzen-Schleifmaschinen in der Stahl- und Aluminiumindustrie.

Da der Betrieb von Hochleistungsmaschinen für die Bearbeitung komplexer Werkstücke spezielle Anforderungen an Steuerung und Bedienung stellt, hat GEORG auf der Basis der Sinumerik ONE die eigene Steuerung GEORG smartcontrol UG mit einer intuitiven Bedienoberfläche entwickelt, mit der der digitale Zwilling zu Schulungs- und Testzwecken wahlweise mit dem realen Bedienpult oder dem virtuellen Pendant bedient werden kann.

Dr.-Ing. Wieland Klein, CTO bei GEORG, ist überzeugt, dass der digitale Zwilling seinen Kunden enorme Vorteile bringt: „Der GEORG Digital Twin ist das Schlüsselelement der digitalen Transformation unserer Maschinen. Er macht es möglich, die Arbeitsprozesse unserer Kunden vollständig virtuell zu simulieren und zu testen. Das Zusammenspiel der virtuellen und der realen Maschine wird bei ihnen in der Kombination des Know-hows von GEORG mit unseren leistungsstarken Werkzeugmaschinen und der Sinumerik ONE zu erheblichen Produktivitätsgewinnen in der Fertigung führen. Und als Pilotkunde von Siemens bieten wir als Erster Lösungen auf Basis dieses wegweisenden neuen Systems.“

Heinrich GEORG auf der EMO 2019 Hannover
16. bis 21. September 2019
Halle 13, Stand A64

Über die Heinrich GEORG Maschinenfabrik

Für starke Hightech-Lösungen in Maschinenbau und Prozessoptimierung ist GEORG ein weltweit gefragter Partner. Die fortschrittlichen Bandanlagen und Sonderwerkzeugmaschinen sowie Produktionsanlagen, Maschinen und Vorrichtungen für die Transformatorenindustrie sind international in renommierten Unternehmen im Einsatz.

Mit seinen breit aufgestellten Produkt- und Dienstleistungsbereichen sowie weltweiten Vertriebs- und Serviceniederlassungen bedient das in dritter Generation geführte Familienunternehmen mit fast 500 Mitarbeitern besonders die Märkte Energie, Mobilität und Industrie.

Weitere Informationen unter: georg.com

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Große Bauteile mit Kreuzbettbohr- und Fräswerk WFT 13 CNC bearbeiten

Effiziente Technologien in der Fertigungstechnik – drehen, bohren, fräsen. Moderne Fertigungstechnik im Maschinenbau macht präzises Drehen von kleinen und großen Werkstücken möglich, wie die Anfertigung von passenden Bohrungen.

Große Bauteile mit Kreuzbettbohr- und Fräswerk WFT 13 CNC bearbeiten

Fräsbearbeitung – Hahn Fertigungstechnik GmbH

Moderne Fertigungstechnik im Maschinenbau

Die Zerspanungstechnik spielt im Handwerk eine große Rolle. Zu den wichtigsten Arbeiten in diesem Bereich gehören drehen, fräsen und bohren. Mit modernen Werkzeugmaschinen sind Arbeiten in höchster Präzision zu bewerkstelligen.

Präzises Drehen von kleinen und großen Werkstücken

Moderne CNC-Technik ermöglicht es kleine, wie große Werkstücke auf eine Genauigkeit von Hundertstel bis Tausendstel Millimeter abzudrehen. Die nötige Präzision richtet sich nach den jeweiligen Anforderungen des Kunden. Das gilt für jede Größe von Werkstücken. Professionelle Drehmaschinen sind in der Lage Werkstücke mit einem Durchmesser von mehr als 1.000 Millimeter zu bearbeiten. Bezüglich der Länge gibt es wenig Grenzen. Bei einigen Drehmaschinen beträgt die Bearbeitungslänge bis zu 6.000 Millimeter. Bei diesen Längen und großen Durchmessern treten andere Kräfte auf, als bei kleinen Durchmessern und kurzen Längen. Die Unwucht und die gewaltige Umlaufgeschwindigkeit der Werkstückoberfläche sind zu berücksichtigen, erläutert Norbert Hahn.

Passende Bohrungen anfertigen

Bohren gehört zu den wichtigen Handwerksarbeiten in der Fertigungstechnik. Stationäre Bohrmaschinen fertigen Bohrungen mit kleinen und großen Durchmessern passgenau an. Auch Sacklöcher lassen sich mit diesen Maschinen in allen Variationen erzeugen. Unter einem Sackloch wird eine Bohrung verstanden, welche das Werkstück nicht vollständig durchdringt. Oftmals ist es erforderlich, längere Wellen aufzubohren. Wellen aufzubohren ist problemlos ausführbar. Dazu sind geeignete Werkzeugmaschinen, sowie die entsprechenden Fachkenntnisse erforderlich. Die Hahn Fertigungstechnik GmbH verfügt beispielsweise über ein Bohrwerk, das Kreuzbettbohr- und Fräswerk WFT 13 CNC und Radialbohrmaschinen. Mit diesen Maschinen besitzt das Unternehmen die Möglichkeit an großen Bauteilen Fräs- und Bohrarbeiten zu erbringen. Dank automatischem Werkzeugwechsel ist die Bearbeitungseffizienz gegeben und erleichtert die Bearbeitung.

Fräsarbeiten sind vielfältig

Im Bereich der Fertigungstechnik gehören Fräsarbeiten zu den herausfordernden Haupthandwerksaufgaben. Vom Nuten über Langlöcher bis hin zu Zahnrädern werden diverse Bestandteile von Werkstücken gefräst. Zum Beispiel übertragen gefräste Zahnräder Drehmomente und Geschwindigkeit. Dabei hat die Vorbearbeitung mit dem Drehmeißel zu erfolgen. Im Bereich Fräsen kommt es auf eine hohe Präzision an. Das ist für die modernen Maschinen überhaupt kein Problem, erläutert Norbert Hahn. Ein erfahrener Zerspanungstechniker ist auf jeden Fall in der Lage, sämtliche Einstellungen der CNC-Maschinen vorzunehmen, um ein Werkstück nach den Vorgaben zu fertigen. Ein wesentlicher Vorteil der modernen Werkzeugmaschinen besteht darin, dass sie effizient arbeiten und Ausschuss vermieden und Material gespart wird. Das führt zu deutlich geringeren Produktionskosten. Bei Fräsarbeiten kommt es auf die Frässtrategie an, erläutert Norbert Hahn.

Welche Komponenten werden hergestellt?

„Alles aufzulisten, was mit den modernen Werkzeugmaschinen hergestellt wird, ist unendlich. Am häufigsten werden Maschinenteile, wie Wellen, Buchen, Zahnräder und viele andere Komponenten produziert. Wir fertigen nach Wünschen der Kunden komplette Antriebseinheiten oder Einzelteile. Die Fertigung von Klein- und Mittelserien zählen zu den wichtigsten Bereichen unseres Geschäftsbetriebs. Entweder brauchen Kunden Neukonstruktionen, da es sich um eine Neuentwicklung eines Produkts handelt oder es werden spezielle Teile nachgebaut. Ein gutes Beispiel sind Ersatzteile für Produkte deren Produktion vom ursprünglichen Hersteller eingestellt wurde. Es gibt unzählige Teile, die nachzubauen sind, weil keine Originalersatzteile mehr vom Händler auf Lager gehalten werden“, erläutert Geschäftsführer Norbert Hahn.

Vorteil ist, dass jedes gewünschte Teil exakt nach den Vorgaben des Kunden hergestellt wird. Dabei spielt es keine Rolle, für welche Art von Konstruktion oder für welche Maschine ein besonderes Teil benötigt wird. Sind die erforderlichen Maße bekannt, werden exakte Nachbauten angefertigt und mit der gewünschten Oberflächenqualität versehen, versichert Norbert Hahn.

Die Hahn Fertigungstechnik GmbH in Papenburg an der Ems in Niedersachsen wurde im Jahr 2000 gegründet und beschäftigt rund 40 Mitarbeiter. Hahn Fertigungstechnik GmbH ist ein mittelständiges Unternehmen und hat sich spezialisiert auf die Bearbeitung von anspruchsvollen Dreh- und Frästeilen. Von der Konstruktion bis zur Fertigung liefert Hahn Fertigungstechnik komplett bearbeitete, einbaufertige Teile oder komplexe Baugruppen aus allen zerspanbaren Materialien. Die Reparatur von Bauteilen ist Bestandteil unseres Leistungsspektrums. Gegenseitige Synergien der Unternehmen Hahn Fertigungstechnik und Maschinenbau Hahn werden in der Konstruktion, der Aus- und Weiterbildung, der Logistik und weiteren Bereichen genutzt. Weitere Informationen unter www.hahn-fertigungstechnik.de

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Die „GEORG“ spart bei Doosan Skoda Power 50 Prozent der Bearbeitungszeit

Integrierte Messtechnik senkt auch die Rüst- und Nebenzeiten drastisch.

Die "GEORG" spart bei Doosan Skoda Power 50 Prozent der Bearbeitungszeit

Das neue Bearbeitungszentrum ultraturn MC von GEORG im Werk Plzeň der Doosan Škoda Power.

Doosan Skoda Power hat am 28. Februar im Werk Plzen/Tschechische Republik das neue Horizontal-Bearbeitungszentrum der Serie ultraturn MC von GEORG offiziell eingeweiht. Mit der neuen Anlage wird Doosan Skoda Power vorwiegend Turbinenläufer mit einem Gewicht von bis zu 140 Tonnen herstellen. Die Maschine ist die weltweit dritte ihrer Art, die die Arbeitsgänge Drehen, Bohren, Fräsen, Schleifen und Vermessen außergewöhnlich großer Teile in derselben Anlage beherrscht.

Die neue Maschine ist für Werkstücke mit Durchmessern von bis zu 3.500 mm und einer maximalen Werkstücklänge von 12.000 mm ausgelegt. Sie ist die dritte der Serie ultraturn MC, eine ähnliche arbeitet seit 2016 bei Siemens in Berlin, eine weitere wird zur Bearbeitung von Gaskompressoren in Russland eingesetzt.

Bei der Bearbeitung der Turbinenläufer waren im Werk Plzen bisher drei Schritte – und somit drei verschiedene Maschinen – erforderlich: Zunächst wurden alle Lagerstellen der Läufer gedreht, dann wurden die Tannenbaumnuten für die Befestigung der Turbinenschaufeln gefräst und im letzten Schritt wurden die Wuchtbohrungen und die Kupplungslöcher gebohrt. Die neue Maschine, die bei Doosan Skoda Power nur die „GEORG“ genannt wird, führt alle drei Prozessschritte aus, ohne dass die Werkstücke umgespannt und transportiert werden müssen. Die Bearbeitungszentren der Serie ultraturn MC sind außerdem die weltweit ersten für sehr große Teile, in denen die Werkstücke direkt in der Maschine mit hoher Präzision vermessen werden.

Bearbeitungszeit um 450 Stunden reduziert

Jaroslav Milsimer, der Direktor der Turbinenfertigung bei Doosan Skoda Power, sieht die Marktposition seines Werkes mit der neuen Maschine deutlich gestärkt: „Mit der Vergabe des Auftrages an GEORG haben wir zunächst in Qualität investiert. Zusätzlich sparen wir beim Drehen 30 Prozent sowie beim Bohren und Fräsen 50 Prozent der Zeit. So reduzieren wir die Bearbeitungsdauer für übliche Läufer von rund 1.000 auf 550 Stunden. Mit dem neuen Bearbeitungszentrum sind wir jetzt der international führende Hersteller von großen Turbinenläufern.“

Jan Ebener, der Vertriebsleiter Werkzeugmaschinen bei GEORG, erläutert, warum sein Kunde sich für die ultraturn MC entschieden hat: „Wir sind der weltweit einzige Anbieter, der für Werkstücke mit wahrhaft gigantischen Abmessungen das Fräsen, Drehen, Bohren und Schleifen auf einer einzigen Maschine in einem schlüssigen Konzept kombiniert. Und nur wir haben die präzise Vermessung extrem großer Werkstücke auf derselben Maschine realisiert.“

Universell einsetzbar

Obwohl das Bearbeitungszentrum vorwiegend für die Herstellung von Turbinenläufern eingesetzt werden soll, kann es universell genutzt werden. Milsimer sieht neue Märkte für sein Unternehmen: „Wir können jetzt auch Läufer für Generatoren, Walzen für die Papierindustrie, Getriebewellen mit großen Durchmessern und auch Kurbelwellen fertigen.“

Dr.-Ing. Wieland H. Klein, der Leiter des Geschäftsbereiches „Werkzeugmaschinen“ bei GEORG, ist stolz, dass ein mittelständisches Siegerländer Unternehmen mit der Maschine die Zukunft des Standortes Plzen sichert: „Das Werk bleibt für die Zukunft leistungsfähig und flexibel, denn die „GEORG“ kann ohne wesentliche Umbaumaßnahmen an zukünftige Anforderungen angepasst werden – auch an solche, die man heute noch gar nicht im Blick hat. Bearbeitungsvorsätze oder Lünetten können einfach hinzugefügt werden und schon in Kürze wird unser Kunde die Maschine auch für das Schleifen einsetzen.“

Über die Heinrich Georg Maschinenfabrik

Für starke Hightech-Lösungen im Maschinenbau ist GEORG ein weltweit gefragter Partner. Die fortschrittlichen Bandanlagen und Sonderwerkzeugmaschinen sowie Produktionsanlagen, Maschinen und Vorrichtungen für die Transformatorenindustrie sind international in renommierten Unternehmen im Einsatz.

Mit einer breiten Palette von Produkten bedient das in dritter Generation geführte Familienunternehmen verschiedenste Märkte und Kunden weltweit. Die Geschäftsbereiche GEORG bandanlagen, GEORG trafoanlagen und GEORG werkzeugmaschinen werden durch eine eigene mechanische Fertigung am Hauptstandort in Kreuztal (NRW) unterstützt. Hinzu kommen eine Reihe von Zentralfunktionen, die unter dem zusätzlichen Geschäftsbereich GEORG corporate services zusammengeführt sind. International vor Ort für seine Kunden agiert das Unternehmen mit weltweiten Vertriebs- und Serviceniederlassungen.

GEORG werkzeugmaschinen

Der Geschäftsbereich GEORG werkzeugmaschinen entwickelt und produziert in partnerschaftlicher Zusammenarbeit mit seinen Kunden fortschrittliche Werkzeugmaschinen zum Drehen, Bohren, Fräsen und Schleifen – wertschöpfend und optimal abgestimmt auf individuelle Anforderungen.

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Hahn Fertigungstechnik: Struktur und Fertigungsverfahren

Die Wurzeln der Fertigungstechnik, eine Entwicklung aus der frühen Geschichte der Werkzeuge – Weiterbildungsschulung Hahn Fertigungstechnik, Papenburg an der Ems in Niedersachsen.

Hahn Fertigungstechnik: Struktur und Fertigungsverfahren

Fertigungstechnik ermöglicht individuelle Kundenlösungen – Bohrwerk Hahn Fertigungstechnik GmbH

Die Kunst der Fertigungstechnik: Werkstoffe mittels ausgewählter Technologie eine Form geben, die für die spätere Verwendung gewünscht ist. In industriellen Produktionsprozessen werden Werkstoffe als Arbeitsgegenstände weiter verarbeitet. Die Fertigungstechnik hat sich darauf spezialisiert den Werkstoff so genau zu bearbeiten, dass Qualität und Wirtschaftlichkeit in der industriellen Produktion erreicht werden. Die verschiedenen Möglichkeiten der Fertigungsverfahren ermöglichen die Erzielung einer hohen Gestaltungsgenauigkeit von Werkstoffen. Das Unternehmen Hahn Fertigungstechnik GmbH mit Sitz in Papenburg an der Ems im Nordwesten von Niedersachsen hat sich auf die Spanungstechnik spezialisiert.

Hahn Fertigungstechnik ist aus dem im renommierten Familienbetrieb Maschinenbau Hahn als integrierten Geschäftsbereich „Zerspanungstechnik“ hervorgegangen. Flexibilität, Kompetenz und Qualität haben sich die Verantwortlichen, Geschäftsführer Norbert Hahn und sein Team, auf die Fahnen geschrieben. Zu dieser Verantwortung zählt im Besonderen die Ausbildung und Weiterbildung. Ohne Weiterbildung keine Entwicklung, kein Wissen, kein Fortschritt.

Fertigungstechnik: Herstellungsverfahren – Zerspantechnik

Norbert Hahn, Geschäftsführer der Hahn Fertigungstechnik erläutert den Teilnehmern das spanabnehmende Verfahren und die Zerspantechnik. „Durch Schleifen, Drehen, Fräsen, Bohren und weitere Techniken wird eine Vielzahl verschiedener Werkstoffe gefertigt. Die Zerspanbarkeit eines Werkstoffs zeichnet sich durch eine glatte Oberfläche und der Späne, die nach der Zerspanung den Fertigungsablauf nicht behindern, aus. Eigenschaft und Qualität der Endprodukte bzw. Halbzeuge werden durch die Wahl der Werkstoffe entscheidend beeinflusst“, begrüßt Norbert Hahn die Teilnehmer.

Zur Herstellung von Produkten ist eine Reihe aufeinanderfolgender Fertigungsverfahren erforderlich. Das Bohren geht auf eine alte Geschichte zurück. Aus der Not heraus und zur Erleichterung des Lebensalltags sind die ersten Bohrer frühzeitlich entstanden. Zu den ersten Werkzeugen des steinzeitlichen Menschen gehörten neben Bohrern auch Äxte, Beile, Harpunenspitzen, Dolche, Messer und Angelhaken. Große wie kleine Werkstücke können bei der Hahn Fertigungstechnik am Bohrwerk bis zu einer Größe von 4.000 x 2.500 mm problemlos bearbeitet werden. Teilweise sind auch größere Abmessungen möglich, betont Norbert Hahn, Geschäftsführer der Hahn Fertigungstechnik GmbH.

Die Geschichte des Bohrers – von den Anfängen bis heute

Als Beispiel für Innovation mit technologischem Fortschritt im Bereich Werkzeugmaschinen nennt Norbert Hahn die lange Entstehungsgeschichte des Bohrers. Der Bohrer, eine Knochenspitze oder ein spitzer Feuerstein, mit dem man ein Loch in ein Fell, einen Mammutzahn oder ein Stück Holz bohren konnte, ist schon von den Menschen in frühester Kultur genutzt worden. In der Epoche 150.000 bis 40.000 v. Chr. sind am dänischen Wohnplatz Hunderte von Werkzeugen aus Knochen, Geweih und Feuersteinen gefunden worden.

Fiedelbohrer – Handbohrmaschine – Bohrgestänge – Schlagbohrer: Die Geschichte des Bohrers bis zum Bohrwerk?

Der erste Fiedelbohrer, ein Holzschaft, in dem die Bohrspitze aus Feuerstein saß, drehte sich in einem Gegenlager aus Holz, das mit der linken Hand oder auch mit den Zähnen gehalten wurde. Die rechte Hand bewegte den Bogen hin und her, dessen Schnur um ein Holzschaftende gewickelt war. Das Prinzip fand sich bei der Feuererzeugung wieder. Aus der Erfahrung mit Spitzbohrern, mit denen die ganze Masse des gewünschten Lochs zu Staub zermahlen wurde, entwickelte sich die Kernbohrung, erläutert Norbert Hahn. Hierbei drehte sich ein Rohr in das Material, sodass nicht ein Loch, sondern ein Kreis ausgebohrt wurde. Der Energieaufwand und der Einsatz der Körperkraft verkleinerten sich. Bis zu den heutigen Bohrern war es ein langer Weg. Es gab Bohrapparate mit Handkurbeln, die zum Ausbohren von Vasen und Schminkgefäßen aus Stein benötigt wurden. Hier hingen an dem Bohrschaft rechts und links Sandsäcke, um den Druck zu verstärken. Durch die Verwendung von quarzhaltigen Sand auf die Bohrstelle; das Bohrwerkzeug war aus hartem Stein, gelang das gewünschte Ergebnis.

Die griechischen Handwerker, die Edelsteine zu Gemmen verarbeiteten, benutzten feine Bohrinstrumente aus dumpfen Eisen, deren Spitzen mit Diamantensplittern versehen waren. Pedalräder übertrugen auf das Bohrwerkzeug, das vorher in ein Gemisch aus Öl und Diamantpulver getaucht worden war, eine hohe Geschwindigkeit.

Auch die römischen Glasschleifer haben offenbar derartige Geräte benutzt. Erst 1889 kam der Bohrer auf, wie er heute bekannt ist, mit dem Patent der Bohrmaschine. Die erste elektrische Handbohrmaschine in Deutschland wurde von den Brüdern Fein 1895 erstellt. Die Drehbewegung gilt nach wie vor als das wichtigste Verfahren bei allem technischen Fortschritt, betont Norbert Hahn.

Fertigungstechnik ermöglicht individuelle Kundenlösungen – Welche Schwerpunkte setzt Hahn Fertigungstechnik?

Als kleiner Reparaturbetrieb begonnen, hat sich Hahn Fertigungstechnik im Bereich der Zerspanungstechnik mit rund 40 qualifizierten Mitarbeitern spezialisiert. Leistungsstarke Unternehmen aus den Branchen: Futtermittelindustrie, Kraftfuttermittelindustrie, Umschlagsbetriebe, Nahrungsmittelindustrie, Baustoffindustrie, Holzindustrie, Maschinenbau, Umwelttechnik, Bergwerke, Mühlenwerke, Werften und öffentliche Betriebe zählen zu den Kunden der Hahn Fertigungstechnik und benötigen individuelle Lösungen. Auch heute erleichtern Bohrer das Leben. „Für die Arbeit in der Zerspanungstechnik werden unterschiedlichste Bohrtechnologien benötigt. Hahn Fertigungstechnik nutzt Kreuzbettbohr- und -fräswerk WFT 13 CNC, Verfahrenswege 4000 x 2500 x 1500 x 730 mm, mit Steuerungssystem Heidenhain iTNC530 als gesteuerter Dreh- und Verschiebetisch und Radialbohrmaschinen mit Durchmesser bis zu 120 mm sind möglich“, erläutert Norbert Hahn.

Fazit: Digitalisierung, Industrie 4.0 und Fachkräftemangel sind allgegenwärtig, Weiterbildung hilft!

Norbert Hahn betont, dass die Herausforderung für die Wettbewerbsfähigkeit im Besonderen den Mittelstand und das Handwerk betrifft. Technologisch und wirtschaftlich dürfen Mittelstand und Handwerk der Industrie nicht nachstehen. Von den Anfängen bis heute verzeichnet das Unternehmen ein stetiges Wachstum. Die eingesetzten Technologien Drehen, Fräsen, Verzahnen, Stoßen, Schweißen und Bohrern ermöglichen Arbeitsweisen von der Reparatur über die Konstruktion bis hin zur Neuanfertigung. Wissen und Erfahrung treffen auf modernste CNC-Technik. Vom Prototypenbau und der Einzelfertigung, bis hin zur Serienfertigung kann die Hahn Fertigungstechnik den Kunden unterstützen. GmbH

Die Hahn Fertigungstechnik GmbH in Papenburg an der Ems in Niedersachsen wurde im Jahr 2000 gegründet und beschäftigt rund 40 Mitarbeiter. Hahn Fertigungstechnik GmbH ist ein mittelständiges Unternehmen und hat sich spezialisiert auf die Bearbeitung von anspruchsvollen Dreh- und Frästeilen. Von der Konstruktion bis zur Fertigung liefert Hahn Fertigungstechnik komplett bearbeitete, einbaufertige Teile oder komplexe Baugruppen aus allen zerspanbaren Materialien. Die Reparatur von Bauteilen ist Bestandteil unseres Leistungsspektrums. Gegenseitige Synergien der Unternehmen Hahn Fertigungstechnik und Maschinenbau Hahn werden in der Konstruktion, der Aus- und Weiterbildung, der Logistik und weiteren Bereichen genutzt. Weitere Informationen unter www.hahn-fertigungstechnik.de

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Technik die begeistert: Fertigungstechnik und Maschinenbau

Klappern gehört zum Handwerk – Geschichte, die begeistert – Diskussionsbeitrag von Norbert Hahn, Geschäftsführer Hahn Fertigungstechnik GmbH/Papenburg

Technik die begeistert: Fertigungstechnik und Maschinenbau

Fertigungsverfahren – Hahn Fertigungstechnik GmbH, Papenburg/Niedersachsen

Die Methode der Mühle spiegelt sich in vielen technischen Abläufen von Maschinenbau und Fertigungstechnik wieder. Welche Verbindung von der Methode des Mahlens zu den modernsten Technologien hat bis heute bestand? Norbert Hahn, Geschäftsführer der Hahn Fertigungstechnik in Papenburg kurz zum Unternehmen: „Von der Reparatur bis zur Anfertigung von Neuteilen, Konstruktion von Werkstücken und Anlagenteilen bietet Hahn Fertigungstechnik als Partner mit Schwerpunkt Zerspanungstechnik Lösungen an. Langjährige Erfahrungen im Bereich der Beratungs- und Lösungskonzepte sowie hohes Qualitätsverständnis geben die Möglichkeit, dem technologischen Anspruch gerecht zu werden. Flexibilität, Kompetenz und Qualität gehören zum Werteverständnis des Familienunternehmens. Im stetigen Fortschritt zählen die Technologien Drehen, Fräsen, Bohren, Verzahnen, Stoßen und Schweißen auch in heutigen Weiterentwicklungen zu den Kernkompetenzen.“

Niedersachsen das Mühlenkulturland: Die Hochkultur der Getreidemühlen gehört zwar der Vergangenheit an, hat sich bis ins Heute weiterentwickelt. Heute prägen Windräder und Windparkanlagen das Landschaftsbild. Die Mühlengeschichte ist dank vieler restaurierter und denkmalgeschützter Mühlen sicht- und erlebbar, erläutert Norbert Hahn. In Papenburg an der Ems stehen zwei historisch wertvolle Mühlen: Die Bockwindmühle, die älteste Mühle im Emsland und die mit besonderer technischer Raffinesse ausgestattete Meyers Mühle, die besichtigt werden kann. Die Erfindung des Mahlens und der ersten Mühle geht ins alte Ägypten zurück.

Die Mühle – ein langer Weg, vom Korn zum Brot

Die Mühle sicherte den Menschen ihr tägliches Brot. Mühlen prägten einst das niedersächsische Landschaftsbild. Wie, wann und wo entstand die Idee der Mühle, begrüßt Norbert Hahn die Teilnehmer in den eigenen Räumlichkeiten der Hahn Fertigungstechnik GmbH.

Hunger und Durst, begleiten die Menschen seit Entstehung der Menschheit. Vor 7000 Jahren machte sich der Mensch die Methode des Zermahlens von Körnern zwischen zwei Steinen zu Eigen. Erforscht ist, dass ägyptische Sklaven schwere Mühlsteine über die Körner bewegten, die bereits vorher von Männern mit mannhohen Stößen in steinernen Mörsern zerstampft worden waren. Im nächsten Schritt haben Sieberinnen die Kleie ausgesiebt, die an das Vieh verfuttert wurde. Es folgt unter schwerster Anstrengung weitere Mahlvorgänge und dem Aussieben. Die einfachen Handmühlen waren schon den Etruskern um 600 v. Chr. bekannt und sind vermutlich weitaus älter. Das Vermahlen des Korns war eine zeit- und kräfteraubende Arbeit. Mit dem Reibstein oder der Reibschüssel haben die römischen Legionäre ihr Korn gemahlen, damit sie auf ihren Eroberungszügen nicht verhungerten. Ihr technischer Fortschritt war einbaut: Die Reibschüsseln bestanden aus Ton, in dem Quarzsplitter eingebacken waren, damit brach das Korn leichter auf. Ein weiterer technischer Fortschritt war schon der Stampfmörser, „Anke“ genannt.

Die Handmühle – Vorläufer der ersten Mühle

Das Prinzip Bodenstein und Läuferstein entwickelte sich früh: Ein waagerechter Mahlstein dreht sich um eine senkrechte Achse über einen Unterstein. Oben am Mahlstein war ein senkrecht herausragender Griff befestigt, mit dem der Stein gedreht wurde. Aus dieser Handmühle entwickelte sich die sog. „Mola Machinara“. Die Konstruktion ist aus Pompeji bekannt. Diese sog. „Glockenmühle“ bestand aus einem oberen Stein, der nach oben und unten wie ein Hohlkegel gearbeitet war. Er fasste über einen unteren stumpfen Zylinder; eine verstellbare Holzachse ermöglichte Grob- und Feineinstellungen. Derartige Mühlen waren über 2 m hoch und wogen mehrere hundert Pfund. Sie wurden mit Eseln, Pferden oder eben Sklaven in Gang gehalten. Die Betriebskosten einer Mühle mit Sklaven nicht höher als mit Eseln. Was für eine Zeit, betont Norbert Hahn, Geschäftsführer der Hahn Fertigungstechnik.

Natürlicher Antrieb: Wind und Wasser

Der Antrieb der Mühlsteine war bis zur Nutzung des natürlichen Antriebs von der Muskelkraft von Mensch und Tier abhängig. Damit galt, immer im Kreis um den Mühlstein herum, eine Stange vor sich her drücken und damit den Läuferstein in Bewegung setzen. Die Nutzung des Windes und Wassers brachten eine technologische Revolution. Vor 3000 Jahren gab es die ersten Windmühlen in Asien und Ägypten. Vor ca. 1000 Jahren entstanden in Griechenland die ersten Mühlen angetrieben von Wasserschöpfrädern. Berufsmüller gab es schon um 1500 v. Chr. in Ägypten. Erst als die Drehmühle aufkam, lohnte sich das Gewerbe des Müllers. Die Mühle galt als die wichtigste Maschine der Menschen, bis die Erfindung der Dampfmaschine und der Verbrennungs- und Elektromotor die Kräfte der Natur ersetzten. Vor 140 Jahren wurden etwa 70.000 Getreidemühlen in Deutschland aktiv betrieben. Große und schnelle Maschinen, die nicht auf Wind- und Wasserkraft angewiesen sind, erledigen heute die Arbeit des Müllers. Die damalige Mühlenlandschaft ist von den modernen Mühlen, den Windrädern abgelöst worden und prägt ein neues Landschaftsbild.

Norbert Hahn betont, dass die Methode und Technik des Mühlenantriebs heute in vielfältigen Branchen eine elementare Rolle spielt. Zum Kundenstamm der Hahn Fertigungstechnik zählen unterschiedliche Mühlenwerke, Futtermittelindustrie, Kraftfutterindustrie, Nahrungsmittelindustrie und Bergwerke, die im Unternehmensablauf die Technik und Methode der Mühlen einsetzen.

Fazit: Weiterbildung und Zertifizierung zählt zum Qualitätsmanagement in allen Fertigungsbereichen.

Nicht nur der Erwerb von Zertifikaten, sondern gelebte Qualität durch das Know-how und Engagement der Mitarbeiter durch gezielte Weiterbildungen, zählt. Zerspanungstechnik bedeutet, dass verschiedene Prozesse nahtlos ineinander übergreifen müssen. Damit die Herstellung bzw. Wandlung des Werkstücks vom Rohzustand zum funktionsfähigen Fertigungszustand gelingt, ist das Verständnis für die Zusammenhänge Voraussetzung. Qualität und Hochwertigkeit vor dem eigenen Handwerk sind damit Grundvoraussetzung – bis zur pünktlichen Auslieferung. Qualitätskontrollen finden automatisch und durchgängig in dem gesamten Fertigungsprozess statt, weist Norbert Hahn auf die Unternehmensphilosophie der Hahn Fertigungstechnik GmbH hin.

Die Hahn Fertigungstechnik GmbH in Papenburg an der Ems in Niedersachsen wurde im Jahr 2000 gegründet und beschäftigt rund 40 Mitarbeiter. Hahn Fertigungstechnik GmbH ist ein mittelständiges Unternehmen und hat sich spezialisiert auf die Bearbeitung von anspruchsvollen Dreh- und Frästeilen. Von der Konstruktion bis zur Fertigung liefert Hahn Fertigungstechnik komplett bearbeitete, einbaufertige Teile oder komplexe Baugruppen aus allen zerspanbaren Materialien. Die Reparatur von Bauteilen ist Bestandteil unseres Leistungsspektrums. Gegenseitige Synergien der Unternehmen Hahn Fertigungstechnik und Maschinenbau Hahn werden in der Konstruktion, der Aus- und Weiterbildung, der Logistik und weiteren Bereichen genutzt. Weitere Informationen unter www.hahn-fertigungstechnik.de

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Heinrich Georg Maschinenfabrik: Neue Bearbeitungszentren sparen 40 Prozent der Bearbeitungszeit

Komplettbearbeitung bis 250 Tonnen Werkstückgewicht mit drastisch reduzierten Nebenzeiten

Heinrich Georg Maschinenfabrik: Neue Bearbeitungszentren sparen 40 Prozent der Bearbeitungszeit

Das Horizontal-Bearbeitungszentrum der Siemens AG bearbeitet Werkstücke mit Gewichten bis zu 180 t

Auf der AMB präsentiert GEORG die Horizontal-Bearbeitungszentren der Serie ultraturn MC, die Werkstücke mit einem Gewicht bis zu 250 Tonnen Gewicht und 4.000 mm Durchmesser bearbeiten. Mit der erfolgreichen Inbetriebnahme der ersten Maschine bei der Siemens AG in Berlin sowie der Montage zweier weiterer Maschinen ist GEORG der weltweit einzige Hersteller von Bearbeitungszentren dieser Größenordnung, der das Konzept des Bearbeitens und Vermessens auf derselben Maschine realisiert.

Auf der diesjährigen AMB stellt GEORG die neuen Horizontal-Bearbeitungszentren der Serie ultraturn MC in der virtuellen Realität vor: Im „GEORG-Cinema“ erleben die mit 3D-Brillen ausgestatteten Messebesucher die bis zu 30 m langen Maschinen zum Greifen nah.

GEORG hat die neuen Bearbeitungszentren für die Komplettbearbeitung von komplexen Werkstücken mit bis zu 250 t Gewicht und 4.000 mm Durchmesser entwickelt. Sie werden unter anderem für die Herstellung von Turbinen- und Generatorenläufern sowie für Kompressoren verwendet.

Vor Kurzem hat die Siemens AG für das neue Bearbeitungszentrum im Werk Berlin die Abnahme erteilt. Es ist das weltweit einzige für Werkstücke mit einem Gewicht von bis zu 180 t, in der das Bearbeiten und Vermessen in der gleichen Maschine realisiert ist. Es bearbeitet Werkstücke mit einem Durchmesser von bis 4.000 mm und einer Werkstücklänge bis zu 10.000 mm. Siemens besitzt weltweit bereits etwa 20 Maschinen von GEORG.

Die Erfahrungen aus dem Betrieb dieser Anlage der neuen Baureihe belegen, dass sich neben der deutlichen Steigerung der Präzision der Werkstücke eine drastische Zeitersparnis bei der Bearbeitung von rund 40 Prozent ergibt, unter anderem weil sie Nebenzeiten drastisch verkürzt. Eine Maschine der neuen Generation ersetzt in der Fertigung mehrere andere, die vorher nicht nur Personal für Fertigung und Wartung, sondern auch Platz und Kapital gebunden haben. Außerdem vereinfacht sie die Produktionsplanung deutlich, da nur noch ein Bearbeitungszentrum alle Arbeitsschritte ausführt.

Zwei weitere ultraturn MC Bearbeitungszentren hat GEORG bereits ausgeliefert, sie werden in Kürze in Betrieb gehen. Die Maschine, die GEORG zurzeit bei Doosan-Skoda in Pilsen/Tschechische Republik montiert, ist für ein Werkstückgewicht von bis zu 140 t bei einem Durchmesser von bis zu 3.500 mm und eine maximale Werkstücklänge von 12.000 mm ausgelegt.

Jan Ebener, der Vertriebsleiter Werkzeugmaschinen bei GEORG, erläutert, warum sein Kunde sich für die ultraturn MC entschieden hat: „Wir sind der weltweit einzige Anbieter, der für Werkstücke mit wahrhaft gigantischen Abmessungen neben der Fräs- auch die Dreh- und die Schleifbearbeitung auf der Maschine in einem schlüssigen Konzept kombiniert. Und wie bei dem Auftrag von Siemens konnten nur wir die Werkstückvermessung auf derselben Maschine realisieren.“

Bei Iskra Turbogaz in Perm/Russland montiert GEORG zurzeit eine weitere ultraturn MC. Dort werden in Zukunft Werkstücke mit einem Gewicht von bis zu 25 t, einem Durchmesser bis 2.500 mm und einer Werkstücklänge von bis zu 7.000 mm gefertigt. Sie werden unter anderem für Kompressoren und Pumpen für die Öl und Gas fördernde Industrie benötigt. Bei der Innenbearbeitung dieser Bauteile punktet die Maschine mit Merkmalen wie der kombinierten Dreh- und Fräsbearbeitung sowie dem Bearbeiten von komplexen Konturen, die nicht parallel zur Mittelachse des Werkstückes verlaufen.

Alle drei Maschinen hat GEORG als an Kundenanforderung angepasste Komplettlösungen einschließlich der Peripheriesysteme geliefert.

Hintergrund: Messen ohne Umspannen

Bei der Bearbeitung von Werkstücken der genannten Größenordnung in unterschiedlichen Maschinen waren bisher für den Wechsel zwischen den Bearbeitungsschritten meist vier bis acht Stunden pro Maschine anzusetzen, was sich bei komplexen Werkstücken oft zu Wochen und Monaten summierte.

Neu ist, dass GEORG die Qualitätskontrolle jetzt in die Fertigung integriert. Die ultraturn MC ist das weltweit erste Bearbeitungszentrum, in dem für das Messen der Durchmesser nicht – wie bisher üblich – lediglich ein einzelner Taster verwendet wird. Das am Torständer angebrachte, mitfahrende Zwei-Punkt-Werkstückmesssystem arbeitet – wie eine große Mikrometerschraube – mit zwei Tastern und vermisst die Werkstücke direkt in der Maschine mit hoher Präzision.

Während das Messen von Durchmessern oder Planlauf bei Werkstücken von bis 2.000 mm mit Messmaschinen durchaus mehrere Stunden in Anspruch nehmen kann, benötigt das integrierte System lediglich wenige Minuten. Mit dieser Funktion ist Georg weltweit Vorreiter. Hinzu kommt, dass die Messung automatisch erfolgt und keine Mitarbeiter anderer Abteilungen zur Hilfe gerufen werden müssen.

Heinrich Georg auf der AMB 2016 in Stuttgart
13. bis 17. September 2016:
Halle 9 / Stand D51

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50% CAM-Lizenzwachstum für ZW3D in 2015

CAM kommt: Einen großen Erfolg kann die encee CAD/CAM Systeme GmbH für das abgelaufene Jahr melden.

50% CAM-Lizenzwachstum für ZW3D in 2015

ZWCAM Pakete

CAM kommt: Einen großen Erfolg kann die encee CAD/CAM Systeme GmbH für das abgelaufene Jahr melden: Der Lizenz-verkauf im CAM-Bereich konnte um 50 Prozent gesteigert wer-den. Gründe sind das maßgeschneiderte Angebot, das encee dem NC-Programmierer machen kann, der einfache Umstiegs-pfad zu ZW3D sowie die vielen kostenlosen Postprozessoren.
Kümmersbruck, März 2016 – ZW3D wird immer beliebter als Alternative zu etablierten Systemen, denn es bietet eine vergleichbare Funktionalität zu einem Bruchteil des Preises. Die reichhaltige Auswahl an Schnittstellen zu anderen CAD-Systemen ermöglicht den einfachen Umstieg auf ZW3D oder den Parallelbetrieb neben einem anderen System, beispielsweise in der NC-Programmierung. Gerade in Unternehmen, die nur sporadisch CAM-Funktionen benötigen, ist ZW3D mit seinem hervorragenden Preis-/Leistungsverhältnis sehr interessant. Vor allem die Machinist-Lizenzpakete sind für den Einsatz in der NC-Programmierung optimal geeignet.

encee bietet mit ZW3D Machinist, das je nach Funktionsumfang in den Varianten 2X, 3X und 5X verfügbar ist, ein Paket, das 3D-Modellierfunktionen mit umfangreichen CAM-Features verbindet. Machinist enthält die CAD-Funktionalität von ZW3D Fundamental, der kleinsten CAD-Lizenz des Systems. Hinzu kommt eine breite Palette von CAM-Funktionen:
-ZW3D QuickMilling: Das Modul für 3D-High Speed Machining-Operationen enthält vollautomatische Schrupp- und Schlichtfunktio-nen sowie eine Kollisionskontrolle für Werkzeughalter und -schaft

-Die SmoothFlow™ Technologie ermöglicht einen schnelleren Mate-rialabtrag durch konstanten Vorschub und damit verlängerte Werk-zeugstandzeiten. SmoothFlow basiert auf einer intelligenten trochoi-dalen Bearbeitung.

-Die Adaptive Vorschubkontrolle reduziert die Schrupp-Bearbeitungszeiten um etwa 20 Prozent und sorgt für einen kon-stanten Schnittdruck am Werkzeug, was ebenfalls für höhere Werk-zeugstandzeiten sorgt.

-Das Arbeiten mit Templates ermöglicht das Wiederverwenden und Kopieren von Bearbeitungen und reduziert die Programmierzeiten
Weitere Features sind das Arbeiten mit angestellten Achsen zur Reduzie-rung des Schnittdrucks, die 3D-Offsetbearbeitung mit Feature Erkennung sowie eine Vielzahl von Automatismen wie die Erkennung von Spannmitteln, Tischen, Vorrichtungen oder Restmaterial.

Eine 3D-Simulation der Bearbeitung sowie Postprozessoren sind ebenfalls enthalten.
ZW3D kann 30 Tage kostenlos getestet werden, zudem gelten derzeit Sonderpreise für Schnellentschlossene

Für die CAD/CAM-Lösungen ZW3D und ZWCAD von ZWSOFT ist die encee CAD/CAM Systeme GmbH, Kümmersbruck bei Amberg, exklusiver Händler in Deutschland. Als regionaler Ansprechpartner werden Beratung und technischer Support gewährleistet. Die CAD/CAM-Funktionalität von ZW3D beruht auf der 1985 eingeführten und stetig weiterentwickelten VX-Technologie. In Deutschland, Österreich und der Schweiz werden mehr als 1000 Kunden in den Bereichen Industrie-Design, Werkzeug- und Formenbau, Kunststofftechnik, Maschinenbau sowie der Luft- und Raumfahrttechnik betreut. Zudem vertreibt encee als autorisierter Partner die bürotauglichen 3D-Drucker von Stratasys und ist Handelsvertreter für die High-End-3D-Drucker der Serien Fortus und Connex..

Kontakt
encee CAD/CAM Systeme GmbH
Bastian Weimer
Falkenstraße 4
92245 Kümmersbruck
09621/782925
weimer@encee.de
http://www.encee.de

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Fit für den Beruf des Zerspanungsmechanikers: Rothenpieler Gruppe und BBZ Siegen bilden aus

Zerspanungsspezialist und Berufsbildungszentrum kooperieren zu Gunsten der Nachwuchskräfte

Fit für den Beruf des Zerspanungsmechanikers: Rothenpieler Gruppe und BBZ Siegen bilden aus

Wilnsdorf, 22. Februar 2016 – Der Zerspanungsmechaniker zählt laut Berufsberatern zu den beliebtesten Ausbildungsberufen männlicher Schulabgänger in Süd-Westfalen. Dies unterstreichen auch Metin Ucak (16) und Hidayet Birinci (19). Beide haben zum aktuellen Ausbildungsjahr eine Lehre in der Rothenpieler Gruppe ( www.rothenpieler-gruppe.de ) begonnen. Den Auftakt der Ausbildung bildet ein 16-wöchiger Lehrgang im Berufsbildungszentrum Siegen. Hier erlernen sie die Grundlagen des Fräsens und Drehens. Damit sind sie gerüstet für die weiteren Aufgaben im neuen Ausbildungszentrum der Rothenpieler Gruppe am Standort Neunkirchen.

Die Rothenpieler Gruppe verfügt über vier Produktionsstätten in Südwestfalen. Bisher bildete das Unternehmen an allen vier Standorten Zerspanungsmechaniker aus. „Wir haben aktuell ein neues Ausbildungszentrum in Neunkirchen errichtet – hier können wir die Menschen zentralisiert an modernsten und speziell für die Auszubildenden bereitgestellten Maschinen in der Praxis anlernen“, erklärt Geschäftsführer Christoph Rothenpieler.

Die Vorbereitung hierfür findet im Zuge eines Lehrgangs im BBZ Siegen statt. Im ersten achtwöchigen Part lernen die jungen Menschen unter anderem an Fräs- und CNC-Maschinen die Basisprozesse des Fräsens kennen. Im Anschluss folgt für weitere acht Wochen ein Grundkurs zum konventionellen Drehen. Zum Ende des Lehrgangs hat jeder Teilnehmer zentrale Bestandteile wie einen Spindelstock, Gewinde und eine Passung für einen Maschinenschraubstock gefertigt.

Alfred Neeb, Werkstattleiter des BBZ, erklärt: „Wir leben seit mehreren Jahren eine enge Kooperation mit der Rothenpieler Gruppe, die ein bedeutender Arbeitgeber in der Region ist. Die beiden derzeitigen angehenden Zerspanungsmechaniker sind sehr engagiert und talentiert.“

Der Auszubildende Metin Ucak hat während eines Schulpraktikums ein großes Interesse an Maschinen und die Affinität zum Bearbeiten von Bauteilen entwickelt. Er beschreibt: „Die Arbeit im BBZ macht mir großen Spaß. Sie ist eine Herausforderung, wenn man die Arbeitsschritte noch nicht kennt, aber wir werden durch die Ausbildungsleiter gut an die Aufgaben herangeführt.“ Sein Lehrlingskollege Hidayet Birinci erklärt: „Mein Großvater und mein Vater waren ebenfalls in ähnlichen Berufen tätig – ich bin damit aufgewachsen. Und da die Rothenpieler Gruppe in der Region bekannt ist, habe ich mich sehr über diesen Ausbildungsplatz gefreut.“

Die Rothenpieler Gruppe hat sich seit 1979 auf die Bearbeitung und Veredelung von Komponenten und Baugruppen mit modernsten Zerspanungstechnologien spezialisiert. Dabei setzt sich die Holding aus mehreren mittelständischen Divisionen zusammen, die synergetisch zusammenarbeiten und somit schnell und flexibel auf Kundenanforderungen reagieren. Das Spektrum reicht dabei von der hochpräzisen Zerspanung von Großteilen aus Stahl und Stahlguss bis hin zur anspruchsvollen Fertigung von Flanschen, Ringen und Drehteilen. Verteilt auf vier Produktionsstätten in Süd-Westfalen mit rund 16.000 Quadratmetern verfügt das Unternehmen derzeit über 40 hochmoderne Hightech-Anlagen und 150 Mitarbeiter. Weitere Informationen unter www.rothenpieler-gruppe.de

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Laserlohnfertiger innoteq übernimmt D&A Oberflächentechnik und erweitert sein Portfolio um Zerspanung/Drehen

Die innoteq GmbH & Co. KG erweitert ihr Angebot durch Übernahme der D&A Oberflächentechnik und bietet zukünftig Zerspanung/Drehen sowie thermisches Spritzen zur Fertigbearbeitung von Bauteilen an

Das in Bremen ansässige Unternehmen innoteq GmbH & Co. KG ist ein international operierender Anbieter für Laserbeschichtungen und Laserauftragsschweißen. Zum 30.06.2014 übernimmt innoteq die Ritterhuder Firma D&A Oberflächentechnik im Rahmen der Nachfolge ihres Gründers Dieter Adelsberger.

Mit diesem Schritt erweitert innoteq das Leistungsangebot um die Bereiche Zerspanung/Drehen bis 4m Länge und thermisches Spritzen (Plasma + HVOF Spritzen) zur Fertigbearbeitung von Bauteilen.

Nach Verlegung der kompletten Anlagentechnik von D&A in die Fertigungshalle in Bremen-Huchting wird die Produktion unter Leitung des langjährigen D&A Mitarbeiters und Know-how Trägers, Peter Drews, nahtlos bei innoteq weitergeführt.

Durch den Zugewinn der neuen Verfahrenstechniken kann der Laserspezialist innoteq zukünftig ein breites Spektrum an Schichtsystemen anbieten: dünnere Schichten als bisher, andere Werkstoffkombinationen und weiterhin die ganze Bandbreite der Laserbeschichtungen.

Die Integration der zerspanenden Tätigkeiten macht innoteq zu einem Komplettanbieter für eine Vielzahl von Produkten wie z. B. Kolbenstangen, Lagerbuchsen etc. oder die Ausführung von umfangreichen Reparaturarbeiten.

Weiterführendes Ziel der innoteq GmbH Co. KG ist nicht nur die Fortsetzung sondern auch der Ausbau der D&A-Angebote im eigenen Haus.

Über:

innoteq GmbH & Co. KG
Frau Erika Abramowski
Bauerland 17
28259 Bremen
Deutschland

fon ..: 0421 8351780
web ..: http://www.innoteq.de
email : info@innoteq.de

Die Bremer Firma innoteq ist ein international operierendes mittelständisches Unternehmen und ist spezialisiert auf Laserbeschichtungen und Oberflächenanwendungen. Zu den Zielbranchen gehören der Maschinen- und Anlagenbau, der Kraftwerksbau, der Schiffbau, die Hydraulikindustrie sowie die Öl-Industrie.

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